Polecane strony:
- laptopy
- reklama w internecie
- kosmetyki
- drzwi
- Oświetlenie
- wynajem samochodów
- Docieplenia
A A A

ZASADY ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO

ORGANIZACJA PRACY 7.1.1. Wydajność pracy Terminu praca używamy w dwóch różnych znaczeniach. Gdy mówimy np. „męcząca praca", mamy na myśli pracę jako proces, jako wysiłek mięśni, nerwów i intelektu człowieka. W tym znaczeniu nie potrafimy niestety dokładnie mierzyć i po­równywać pracy poszczególnych ludzi, nie mamy bowiem odpo- wiednich metod i jednostek miary. Jedyną praktyczną miarą pracy ludzkiej jest czas, w jakim praca się odbywa. Jednostka­mi pracy ludzkiej są więc godzina, dzień czy tydzień roboczy. Często jednak terminem praca oznaczamy zupełnie coś in­ nego. Gdy np. robotnicy, którzy wykonali budynek, wskazując na niego mówią „oto nasza praca", nie mają na myśli samego procesu pracy, lecz efekt, który powstaje w jej wyniku, a efek­ tami pracy ludzkiej o znaczeniu gospodarczym są d o- bra i usługi. Istnieje wiele jednostek miary dóbr i usług. Tak np. mury grube mierzymy w metrach sześciennych, ścianki działowe w metrach kwadratowych, zbrojenie do żelbetu w to­nach, ramy okienne w sztukach, przewiezienie materiałów w to-nokilometrach. Stosunek efektów pracy do przepracowanego czasu nazywamy wydajnością pracy. , . ,-, efekt pracy Wydajność pracy — czas przepracowany Wydajność pracy mierzymy więc ułamkiem, w którego licz­ niku podajemy ilość wykonanej produkcji lub usług, w mianow­ niku zaś ilość jednostek czasu przepracowanego. Miarą wydaj­ ności może więc być liczba metrów sześciennych wykopanej ziemi w ciągu ośmiu godzin pracy, liczba metrów bieżących przewodów wodociągowych, ułożonych w ciągu godziny itp. Problem wydajności pracy jest podstawowym zagadnieniem gospodarczym dla każdego społeczeństwa. Aby więc wzrastała stopa życiowa ludności, aby ilość dóbr i usług ustawicznie po­ większała się, wydajność pracy musi stale wzrastać. Wydajność pracy w budownictwie posiada szczególne znacze­nie dla rozwoju gospodarczego naszego kraju. Musimy więc umieć obliczać wydajność pracy, aby ją stale kontrolować i przyczyniać się do jej wzrostu. Na stanowiskach roboczych wydajność pracy mierzymy liczbą jednostek poszczególnych robót, wykonywanych w ciągu godziny. Jednak w skali całej budowy mierzenie, kon­trolę i porównywanie wydajności dokonywać musimy inaczej. Obliczamy wtedy liczbę wykonanych jednostek ogólnej wiel­kości obiektu w stosunku do liczby robotnikogodzin, przepraco­wanych przy ich wykonywaniu. Wydajność pracy przy wznoszeniu budynków mierzymy ilo­ścią przestrzeni zabudowanej (kubatury), przy budowie dróg — liczbą kilometrów wykonanej drogi, przy budowie mostów sta­lowych — liczbą ton konstrukcji w stosunku do liczby przepra­cowanych robotnikogodzin. Każdy obiekt budowlany daje pewne efekty użytkowe, np. efektem budownictwa mieszkaniowego jest liczba izb mieszkal­nych lub liczba metrów kwadratowych powierzchni użytecznej. Możemy więc również wydajność obliczać liczbą oddanych do użytku izb mieszkalnych, liczbą wykonanej powierzchni użytecz­nej w stosunku do liczby przepracowanych robotnikogodzin przy ich wykonywaniu. Jednak takie mierzenie wydajności pracy nie jest wystarcza­jące. W taki sposób ustalamy bowiem tylko ilość pracy wykona­nej na samym placu budowy, co nie daje jeszcze pełnego obrazu wydajności. Jeżeli np. na zapleczu lub w specjalnych zakładach prefabrykacji wykonywać będziemy całe elementy budynków, a na placu budowy odbywać się będzie tylko ich montaż, to oczy­wiście nakłady pracy bezpośredniej na placu budowy będą mniej­sze, wzrosną natomiast na zapleczu i w zakładach prefabrykacji. Dla społeczeństwa ważny jest jednak cały nakład pracy, którego na samym placu budowy nie możemy ustalić. Dlatego badając wydajność pracy w budownictwie posługujemy się również in­nymi metodami — pośrednimi. Polegają one na przepro­wadzeniu pewnych analiz ekonomicznych kosztów, stanu zatrudnienia czy ilości zużytych materiałów. Na wydajność pracy istotny wpływ wywiera osobisty stosunek do pracy samego pracującego. Aby praca była wydajna, trzeba włożyć w nią najlepszą wolę i wiedzę. Dużą rolę odgrywa pod tym względem socjalistyczne współzawodnictwo pra-c y. Oparte jest ono na szlachetnej, dobrowolnej rywalizacji ludzi pracy w budowie swej ojczyzny i swego bytu. Socjalistyczne współzawodnictwo pracy może mieć różne formy. Może być in­dywidualne i zbiorowe, może dotyczyć bezpośredniego zwiększe­nia produkcji czy usług, jak i poprawy ich jakości, oszczędności materiałów, maszyn itp.

  • Brygady specjalizowane i brygady kompleksowe

    W zależności od ilości specjalności roboczych występujących w brygadzie rozróżniamy dwa rodzaje brygad: brygady specjalizowane, brygady kompleksowe (zespolone). 11* 163 Brygada specjalizowana jest to jednostka organiza­cyjna, składająca się z kilku zespołów roboczych o jednakowej specjalności roboczej, wykonujących zazwyczaj kilka powiąza­nych ze sobą operacji, składających się na prosty proces bu­dowlany. Na przykład zadaniem brygady specjalizowanej może być wy­konanie robót zbrojarskich, w skład których wchodzą operacje prostowania i oczyszczenia zbrojenia, cięcia i gięcia, montażu i ustawiania konstrukcji. W brygadzie specjalizowanej pracuje więc kilka zespołów, wykonujących różne operacje wchodzące w skład procesu robo­czego. Występować tu musi odpowiednie zgranie poszczególnych zespołów między sobą. Operacja wykonana przez jeden zespół warunkuje wykonanie innej operacji przez zespół następny. Aby zapewnić rytmiczną i ciągłą pracę w brygadzie, należy uprzednio przeanalizować pracochłonność poszczególnych operacji i dobrać dla każdego zespołu odpowiednią liczbę robotników. Jak zostało wyjaśnione, praca brygady specjalizowanej daje wykonanie prostego procesu budowlanego — stanowiącego jeden z wielu procesów, które należy wykonać, aby ukończyć określony obiekt budowlany. W związku z tym, aby ukończyć określony obiekt budowlany, należy zatrudnić na nim kilka lub kilkanaście brygad specjalnych o specjalnościach odpowiadających rodzajowi robót koniecznych do wykonania w danym budynku. Brygada kompleksowa (zespolona) jest to jednostka organizacyjna składająca się z kilku zespołów roboczych o róż­nych specjalnościach roboczych. Praca brygady kompleksowej daje w wyniku technicznie określoną i konstrukcyjnie skończoną całość. Na przykład — zadaniem brygady kompleksowej może być wykonanie budynku murowanego w stanie surowym,- konstruk­cji żelbetowej hali przemysłowej, szkieletu o konstrukcji stalo­wej itp. W skład określonych zespołów brygady kompleksowej powin­na wchodzić pewna liczba robotników wykwalifikowanych w dwóch specjalnościach, na przykład — brygada kompleksowa, mająca za zadanie wykonanie konstrukcji żelbetowej, posiada w swoim składzie zespoły ciesielskie, zbrojarskie, betoniarskie i transportowe, lecz niektórzy robotnicy z tych zespołów powinni posiadać znajomość innego, pokrewnego zawodu. I tak np. niektó­rzy zbrojarze powinni znać proces betonowania. Takie rozwiązanie umożliwia, w uzasadnionych przypadkach, wzajemną pomoc i współdziałanie poszczególnych zespołów w ra­mach brygady. Ponieważ brygady kompleksowe zawierają z przedsiębiorstwem umowę na wykonanie robót w formie „umo­wy o dzieło", dlatego też istnieje zainteresowanie materialne każdego członka brygady w osiągnięciu jak najwyższej wydaj­ności pracy oraz w produktywnym wykorzystaniu czasu robo­czego, przy jednoczesnym dążeniu do stosowania maszyn i urzą­dzeń, racjonalnych metod pracy itp. Wymienione cechy charakterystyczne brygady kompleksowej składają się na jej wewnętrzną więź organizacyjną, techniczną i ekonomiczną, jednoczącą członków brygady w zwartą, sprawną i zdyscyplinowaną całość.

  • Budynki prowizoryczne na placu budowy i ogrodzenia

    Budynki znajdujące się na placu budowy można podzielić na dwie grupy. budynki magazynowe i punkty wytwórcze dla produkcji pomocniczej; budynki administracyjne i socjalno-bytowe. Z uwagi na oddzielną gospodarkę wydziela się magazyny dla generalnego wykonawcy i dla podwykonawców. Wytwórnie masy betonowej, ciesielnie i zbrójarnie oraz wy­twórnie zapraw powinny być scentralizowane dla całej budowy. Typowa wytwórnia ciesielska (warsztat ciesielski) przedsta­wiony jest na rysunku 7-17. Wytwórnia zbrojenia (warsztat zbrojarski) przedstawiony jest na rysunku 7-18. Wielkość i wyposażenie warsztatów i wytwórni projektuje się każdorazowo w dostosowaniu do zakresu robót. Niezbędne pomieszczenia administracyjne i socjalno-bytowe ustala się w oparciu o maksymalny stan zatrudnienia oraz wskaź­niki powierzchni użytkowej. Dla prawidłowego funkcjonowania kierownictwa i dla nale­żytego obsługiwania załogi niezbędne są następujące pomiesz­czenia: budynek kierownictwa budowy; budynki gospodarcze, jak szatnie, umywalnie itp. Rys. 7-17. Warsztat ciesielski: 1 — 4 — stoły ciesielskie, 2 — piła tarczowa, 3 — skład materiałów pociętych na miarę, skład gotowych elementów, 5 — sztaple tarcicy TABELA 7-3 Powierzchnia Lp. Przeznaczenie budynku Jednostka na 1 pracownika miary użytkowa zabudowy 1 Budynki administracyjne m2 4,0 5,0 2 Szatnia dla robotników „ 0,3 0,4 3 Umywalnia „ 0,3 0,4 4 Świetlica „ 0,3 0,4 5 Stołówka „ 0,4 0,5 6 Ambulatorium „ 0,03 0,05 7 Ustępy (1 oczko na 25 ro- botników) — 0,04 Wskaźniki do obliczania powierzchni tymczasowych budynków na placu budowy Na budowach zatrudniających ponad 100 robotników powinny być świetlica, stołówka, ambulatorium oraz kioski zaopatrzenia robotniczego. Mając ustalony stan robotników, możemy określić po­wierzchnię tymczasowych budynków, opierając się na wskaźni­ kach podanych w ta­beli 7-3. Można przyjąć, że pra­cownicy umysłowi stano­wią 7 do 12l0/o ogólnego stanu zatrudnienia. Przykład rozwiązania budynku administracyjne­go przedstawiony jest na rysunku 7-19. Jako ogrodzenie wskazane jest stosowanie parkanów przenośnych z okorkowych odpadów drewna. W miejscach o małym ruchu pieszym, , ,.. , . Rys. 7-19. Przykład budynku administra- w pobliżu ogrodzenia, cyjnego U u u u LJ LJ 10*260*2600 można stosować drut kolczasty, przybity do słupków wkopanych w ziemię w odległościach 2,54-3,0 m. Jeżeli wznoszony budynek znajduje się bezpośrednio przy chodniku ulicznym, ogrodzenie z desek należy zakończyć daszkiem ochronnym szerokości 1 m, nachylonym pod kątem 45° w stronę budynku.

  • Dokumentacja organizacyjna

    Projekt organizacji budowy jest to opracowanie, w którym — w oparciu o dane projektu technicznego (lub wstęp­nego) — przy pomocy obliczeń, wykresów, schematów pracy itp. ustala się, jakimi metodami, środkami produkcyjnymi i urządze­niami technicznymi użytymi w odpowiednim miejscu i czasie ma być wykonana inwestycja budowlana. Projektowanie organizacji budowy jest więc w budownictwie podstawowym warunkiem prawidłowego wykorzystania sił i środków. Do niedawna projektowanie organizacji budowy wykonywane było w trzech stadiach, a mianowicie: projekt wstępny organizacji budowy; projekt techniczny organizacji budowy; projekt roboczy organizacji robót. Ponieważ, jak wykazała praktyka, opracowywana w tym try­bie dokumentacja w niedostatecznym stopniu wyprzedzała roz­poczęcie robót, a co za tym idzie nie była dostarczana w termi­nach zapewniających pełne jej wykorzystanie przez wykonawcę, tryb opracowywania dokumentacji został zmieniony. Dla inwestycji powtarzalnych lub podobnych do już realizo­wanych opracowywana jest dokumentacja organizacyjna w dwóch stadiach: rozszerzony projekt wstępny organizacji bu­dowy; techniczno-roboczy projekt organizacji budo­wy i robót. Rozszerzone projekty wstępne sporządzane są przez biura pro­jektowe równolegle z wykonywaniem dokumentacji projektowo--kosztorysowe j. Techniczno-robocze projekty organizacji budowy i robót opra­cowywane są przez oddziały projektowania organizacji robót (OPOR) przedsiębiorstw wykonawczych zarówno generalnego wykonawcy, jak i podwykonawców. Przy sporządzaniu techniczno-roboczych projektów organiza­cji budowy przez biura projektowe (co z reguły ma miejsce w budownictwie miejskim), aby projekt uwzględniał realne moż­liwości wykonawcze przedsiębiorstwa, na przedsiębiorstwie wy­konawczym spoczywa obowiązek uzgadniania sposobu rozwiązań z biurem projektowym, np. w projekcie organizacji należy prze­widzieć taki sprzęt, jakim wykonawca może dysponować. Często bowiem zdarza się, że projekty organizacji wykonywane bez uzgodnienia z wykonawcą stają się nierealne. Sama systematyka opracowywania projektu organizacji bu­dowy będzie nieco różna w zależności od specyfiki budowy, której ma dotyczyć. Jest rzeczą oczywistą, że nieco inaczej np. należy podejść do zagadnienia opracowania projektu organizacji budowy zakładu przemysłowego niż projektu organizacji budowy osiedla mieszka­niowego. Mimo pewnych różnic istniejących w systematyce opracowań, same zasady opracowania nie ulegają zmianom. Rozszerzony projekt wstępny organizacji bu­dowy podaje ogólną koncepcję organizacji budowy. Opracowanie to obejmuje również wstępną koordynację robót, wykonywanych zarówno przez generalnego wykonawcę, jak i przez podwyko­nawców. Rozszerzony projekt wstępny rozwiązuje również, w spo­sób szkicowy, projekt zagospodarowania i uzbrojenia placu bu­dowy. Na podstawie rozszerzonego projektu wstępnego mogą być podejmowane roboty przygotowawcze, obejmujące zagospodaro­wanie placu budowy. Projekt techniczno-roboczy organizacji budowy i robót jest rozszerzeniem projektu wstępnego, uwzględniając możliwości wykonawcze przedsiębiorstwa. Projekt techniczno-ro­boczy organizacji budowy i robót podaje w sposób dokładny roz­wiązania techniczno-organizacyjne dla rocznego programu pro­dukcji, ujęte projektem wstępnym. Rozszerzony projekt wstępny organizacji budowy powinien zawierać: założenia i warunki realizacji budowy; program rzeczowy i zakres robót; dyrektywny plan budowy; zestawienie środków niezbędnych dla realizacji budowy; zagospodarowanie i uzbrojenie placu budowy. Założenia i warunki realizacji budowy zawierają da­ne dotyczące: lokalizacji budowy, charakterystyki terenu, wyni­ków badań gruntu oraz dane dotyczące możliwości zaopatrzenia budowy w materiały, siłę roboczą itp. Program rzeczowy zawiera: zestawienia ilości robót, materiałów i robocizny (zestawienia zbiorcze oraz dla poszczegól­nych obiektów), metody wykonania głównych robót, z podaniem maszyn i sprzętu niezbędnego dla wykonania wyżej wymienio­nych robót. Dyrektywny plan budowy powinien być oparty na uzgodnionym rozwoju wszystkich rodzajów robót. Plan ten po-, winien podawać terminy rozpoczęcia i ukończenia poszczegól­nych obiektów oraz kolejność ich wykonywania. Powinien on ujmować również podział nakładów finansowych na roboty bu- dowlano-montażowe oraz na maszyny i urządzenia, stanowiące wyposażenie powstającego zakładu przemysłowego. Zestawienia środków niezbędnych dla realizacji bu­dowy obejmują: plan dostaw i zużycia materiałów, plan zatrud­nienia robotników, maszyn i sprzętu oraz plan dostarczania doku-mentacj i proj ektowo-kosztorysowej. Zagospodarowanie placu budowy obejmuje wszystkie urządzenia, obiekty i zakłady produkcji pomocniczej, niezbędne dla realizacji budowy. Przy projektowaniu organizacji budowy zakładu przemysło­wego spotkać się możemy z następującymi określeniami: „kom­pleks rozruchowy", „minimum rozruchowe" i „minimum monta­żowe". Kompleksem rozruchowym będziemy nazywać ze­spół obiektów i urządzeń powiązanych technologicznie i stano­wiących eksploatacyjnie pewną całość. Minimum rozruchowym nazywać będziemy taki stan zaawansowania poszczególnych obiektów, który umożliwi przeprowadzenie rozruchu zakładu (lub kompleksu rozrucho­wego). Minimum montażowym nazywać będziemy taki stan zaawansowania poszczególnych robót budowlanych, jaki jest nie­zbędny dla rozpoczęcia montażu urządzeń przemysłowych. Określenie kompleksów rozruchowych, minimum rozrucho­wego i minimum montażowego, należy uwzględnić w rozszerzo­nym projekcie wstępnym organizacji budowy, w dziale dotyczą­cym programu rzeczowego inwestycji. Projekt techniczno-roboczy organizacji budowy i robót powinien zawierać: harmonogramy budowy obiektów; opracowanie metod wykonania poszczególnych rodzajów robót; zestawienie środków niezbędnych dla wykonania robót; zagospodarowanie i uzbrojenie przyobiektowego placu bu­dowy; plan kontroli technicznej robót oraz przyjęte wskaźniki techniczno-ekonomiczne; karty technologiczne wykonania elementów obiektu dla robót o bardziej skomplikowanym procesie technologicznym. 'U W projektach techniczno-roboczych podawane są harmo­nogramy postępu robót dla poszczególnych budyn­ków — z wykresami sprawdzającymi zatrudnienie głównych specjalności roboczych, harmonogramy dla zasadniczych robót niekubaturowych, harmonogramy pracy maszyn lub sprzętu, harmonogramy materiałowe oraz w miarę potrzeby harmono­gramy szczegółowe. Sposoby sporządzania wyżej wymienionych harmonogramów omówione są w rozdziale 7.7. Opracowanie metod wykonania poszczególnych rodza­jów robót powinno być poparte odpowiednimi rysunkami i obli­czeniami. Zestawienie środków, niezbędnych do wykonania robót na etapie projektu techniczno-roboczego, zawiera analo­giczne dane jak na etapie poprzednim, lecz w formie szczegóło­wych specyfikacji, opartych na dokładnych danych i wynikają­cych z projektów technicznych i rysunków roboczych. Zagospodarowanie i uzbrojenie placu budo-w y należy opracować w sposób szczegółowy, z podaniem szki­ców obiektów i specjalnych urządzeń (np. specjalne rusztowania, deskowania ślizgowe itp.). Plan kontroli technicznej budowy obiektu powi­nien podawać rodzaje robót podlegających kontroli technicznej, jak również terminy jej odbywania. Należy dążyć do tego, aby robocze opracowanie organizacji robót zawierało karty technologiczne wykonania ro­bót, czyli inaczej mówiąc, dokładne opracowanie metod wykony­wania poszczególnych rodzajów robót z odpowiednimi obliczenia­mi i ewentualnymi szkicami, wykonanymi w oparciu o przepisy dotyczące technologii danej roboty. Należy zwrócić szczególną uwagę na to, że w części oblicze­niowej (analitycznej) projektu techniczno-roboczego organizacji budowy i robót powinno znaleźć się obliczenie ilości robót, w układzie potrzebnym dla sporządzania zleceń roboczych. Jedno­cześnie wyjaśnia się, że przyjęty układ w kosztorysie nie może być w tym wypadku brany za podstawę do wystawienia zleceń roboczych, gdyż kosztorys opiera się na elementach scalonych, w skład których wchodzić mogą roboty różnych specjalności, ujęte sumarycznie. Zlecenia robocze muszą być opracowywane dla poszczegól­nych specjalności, należy więc za podstawę przyjąć formę obo­wiązującą w cennikach robót akordowych.

  • Drogi na placu budowy

    Układ dróg na placu budowy powinien być oparty na trasach dróg stałych, które będą użytkowane po ukończeniu budowy. Dla potrzeb budowy mogą być one uzupełnione dojazdami i drogami czasowymi, które łącznie z siecią dróg sta-łych stworzą właściwy układ komunikacyjny dla potrzeb produkcji. Każdą budowę należy rozpoczynać od ogrodze­nia terenu i ewentualnie uzbrojenia terenu w in­stalacje, a w następnej kolejności należy wyko­nać drogi. Usprawnia to znacznie pracę na budo- Rys. 7-5. Schemat przelotowego układu . . , , . . , . dróg na placu budowy wie, jak również zapobie- ga nadmiernemu niszcze­niu środków transportowych. Roboty drogowe na placu budowy powinny być zakończone jednocześnie z ukończeniem magazynów na materiały, a w każdym razie przed rozpoczęciem zasadniczych robót budowlanych. Jeżeli drogi na placu budowy wykonywane są w oparciu o sieć dróg stałych, wówczas dla celów budowy wykorzystujemy jedynie podkład drogi stałej. Nawierzchnia ułożona będzie dopie­ro po zakończeniu robót budowlanych. W ten sposób osiągniemy następujące korzyści: 1. Unikniemy zniszczenia nawierzchni podczas jazdy ciężkich środków transportowych, dostarczających materiały, prefabry- katy lub elementy kon­strukcji. Uzyskamy odpowie­dnie uwałowanie podłoża pod przyszłą drogę stałą, d.zięki przejazdom ciężkich środków transportowych. Unikamy wydatków na budowę dróg tymczaso­wych, które należy likwido­wać po zakończeniu budo­wy. Układ dróg na placu bu­dowy powinien uwzględniać zasadę wprowadzania środków transportu zewnętrznego w głąb placu budowy do miejsc, z których materiał lub elementy budo­wlane mogą być podnoszone i podawane do miejsc ich wbudowa­nia. Ponadto trasy transportu wewnętrznego powinny łączyć (jak najkrótszą drogą) miejsca składowania materiałów lub elementów budowlanych oraz ewentualne punkty produkcji pomocniczej z urządzeniami transportu pionowego. Układ dróg na placu budowy może być przelotowy lub pierścieniowy. Schemat przelotowego układu dróg podany jest na rysun­ku 7-5. Schemat pierścieniowego układu dróg podany jest na ry­sunku 7-6. Dla celów budowy mogą być stosowane drogi jednokierun­kowe lub dwukierunkowe. Szerokość jezdni drogi jednokierunkowej powinna wynosić 3,0-f-4,5 m. Szerokość jezdni drogi dwukierunkowej powinna wynosić 6,0-4-8,0 m. - T//// ■'///////////////, '///////////////////// v/////Z////V/V/y////, V////////////////r//A Rys. 7-6. Schemat pierścieniowego układu dróg na placu budowy Drogi muszą mieć spadki w kierunku poprzecznym dla od­prowadzania wód powierzchniowych. Wody te powinny spływać za pomocą rowów głębokości minimum 40 cm i o odpowiednim spadku (nie mniejszym niż 2°/o). Promienie łuków zakrętów dróg należy przyjmować w zależ­ności od przewidywanych rodzajów środków transportu. Dla normalnych wozów konnych wystarcza promień łuku wyno­szący 8 m. Przy ruchu-samochodowym przepisy zalecają stoso­wać promień łuku wynoszący 25 m. e Rys. 7-7. Przekroje prowizorycznych dróg gruntowych Na rysunku 7-7 przedstawiono przekroje poprzeczne prowizo­rycznych dróg gruntowych. Zasadniczą cechą przekroju poprzecz­nego takiej drogi jest silna jej wypukłość, umożliwiająca spływ wody ku rowom. Dla należytego zagęszczenia gruntu należy drogę wałować wałem drogowym. W czasie wałowania grunt powinien być umiarkowanie wilgotny, a wałowanie powinno się odbywać od brzegu ku środkowi jezdni. Gruntową drogę można ulepszyć przez żwirowanie, najlepiej żwirem kopalnym, posiadającym odpowiednią zawartość le­piszcza. Przekrój drogi tego typu przedstawiony jest na rysun­ku 7-8. W celu utrudnienia rozsuwania się nawierzchni na boki sto­suje się drogę o przekroju „pólkorytowym" (rys. 7-9). Przy tym systemie konieczne jest odwodnienie sączkiem. Jeżeli droga dojazdowa na placu budowy wykonywana jest jako fundament drogi stałej, wówczas, jak wyżej wspomniano, należy na czas budowy stosować nawierzchnię tymczasową, która może stanowić podłoże pod nawierzchnię właściwą. Nawierzchnia właściwa, np. betonowa, zostanie wykonana po zakończeniu bu­dowy obiektu. Jako prowizoryczna nawierzchnia może być stosowany żwir, żużel lub gruz. Najlepszy jest żwir kopalny z odpowiednią ilością lepiszcza. Gruz i żużel ule­ gają miażdżeniu i wtłacza- ^ ?M—* doSJM niu w podłoże pod naciskiem dużego ruchu obciążonych pojazdów. Do dróg prowizorycznych stosuje się obecnie prefa­brykowane płyty żelbetowe. Są to płyty wielootworowe wymiarach 1,00 X 0,75 m grub. 12,5 cm oraz 1,75 X X 1,0 m i grub. 15 cm. Mają one najmniejszy wskaźnik zużycia materiałów na jed­nostkę powierzchni, bo ok. 25% oszczędności w stosun­ku do zużycia materiału dla pełnego pokrycia. Płyty mają kształt rusztu i pod wpływem obciążenia wgniatane są w grunt, co powoduje zagęszczenie grun­tu i dobre powiązanie płyt z gruntem, co ważne jest przy je­zdniach układanych ze spadkiem. Układanie płyt małych (1,0X0,75 m) odbywa się ręcznie przez zespół złożony z czterech robotników, dużych zaś (1,75X1,0 m) o ciężarze 500 kg — mechanicznie przy zastosowaniu lekkiego żurawia, np. typu „Pionier". Po zakończeniu użytkowania drogi rozbiera się nawierzchnię, przewożąc płyty na inne place budów lub na składowisko. Droga z prefabrykowanych płyt uwidocz­niona jest na rys. 7-10. W przypadkach gdy na plac budowy wprowadza się prowizo­ryczną bocznicę kolejową, projektowanie zagospodarowania pla- Rys. 7-8. Przekrój drogi żwirowanej gruntowej do 8,00 Rys. 7-9. Przekrój drogi gruntowej „półkorytowej" cu budowy powinno się rozpoczynać od prawidłowego rozwiąza­nia układu torów kolejowych. Bocznicę kolejową buduje się zazwyczaj z jednej lub z obydwu stron placu budowy. Wzdłuż bocznicy rozmieszcza się składowi­ska i magazyny materiałów oraz elementów budowlanych, do­starczanych na budowę koleją. Przy rozmieszczaniu tych składowisk i magazynów należy przewidzieć odpowiednią długość frontu rozładunkowego. W wielu 0,6b 1,0 2% „ ^| JL Rys. 7-1Ó. Droga z prefabrykowanych płyt żelbetowych: a) prefabrykowany element drogowy, b) schemat ułożenia płyt w prze­kroju i w widoku z góry przypadkach buduje się rampy, będące miejscem wyładunku ma­teriałów lub elementów budowlanych.

  • Eliminacja sezonowości pracy

    Zarówno w budownictwie okresu międzywojennego, jak i w okresie powojennym do roku 1949 uważano zimę za okres martwy w budownictwie. W zimie w zasadzie nie stosowano żad­nych środków umożliwiających prowadzenie robót w niesprzyja­jących warunkach atmosferycznych. Sezonowość robót budowla­nych przyczyniała się do powstawania okresów bezrobocia wśród robotników budowlanych i hamowała rozwój przemysłu materia­łów budowlanych. Dlatego też, ze społecznego i gospodarczego punktu widzenia, niezbędne stało się przekształcenie produkcji budowlanej z sezonowej na ciągłą, tj. prowadzoną przez cały rok w sposób ciągły. Korzyści wynikające z ciągłości wykonywania procesów bu­dowlanych są następujące: skrócenie terminów wykonania obiektów budowlanych; lepsza synchronizacja produkcji przemysłu materiałów bu­dowlanych z potrzebami wykonawstwa budowlanego; utrzymanie stałych załóg w przedsiębiorstwach budowla­nych: pełniejsze wykorzystanie maszyn budowlanych i środków transportowych.

  • Harmonogram dyrektywny

    Harmonogram dyrektywny jest podstawową częścią składową projektu organizacji budowy. Harmonogram ten daje ogólny pogląd na przebieg budowy, nie wykazując przy tym szeregu szczegółów, które wystąpią dopiero w bardziej szczegó­łowych opracowaniach harmonogramowych. Harmonogram dyrektywny powinien uwzględniać zasadnicze terminy budowy, a mianowicie: wejście przedsiębiorstwa na plac budowy; wykonanie robót przygotowawczych, zagospodarowanie i uzbrojenie placu budowy; terminy rozpoczynania zasadniczych robót lub poszczegól­nych obiektów; terminy ukończenia zasadniczych robót lub poszczególnych obiektów; e) terminy oddania obiektu (lub obiektów) do użytku. Harmonogramy dyrektywne obejmują cały okres trwania bu- dowy, nawet przy obiektach realizowanych przez kilka lat. Harmonogram ten służy między innymi do określania plano­wanego procentu zaawansowania robót na koniec roku. Na pod­stawie tego harmonogramu uzgadnia się między innymi terminy robót, które mają wykonać podwykonawcy.

  • Harmonogram materiałów

    Harmonogram materiałów jest to graficzne przedstawie­nie dostawy, zużycia oraz zapasu materiałów w czasie trwania robót. Podstawą opracowania tego harmonogramu jest ogólny har- Wyciąg i ogólnego harmonogramu budowy Dni robocie , .... J fi / n n 17 13 14 V t7 is » V ii n •i 7 1 ; j i 7 « 9 ", II li I-I li '/ « 21, ii V 7 !4 li 27 •r 31 1 7 ■i i li 7 8 a u 1! 13 I-I li li 11 « 70 31 ■ Ławy fundamentowe zbrojenie stropów Akermana kg 57 000 betonowanie ms 530 rozbiórka deskowań i stemplowań m2 5010 Ogólna ilość działek przy trzech kondygnacjach wyniesie: 6 • 3 = 18 działek Kolejność przechodzenia grup roboczych z działki na działkę przed­stawiona jest na harmonogramie (rysunek 7-46) liczbami 1 do 6, umiesz­czonymi nad kreskami poziomymi dotyczącymi pracy zespołu (lub bry­gady na jednej działce). Ogólny czas zabetonowania konstrukcji, licząc od dnia rozpoczęcia deskowania, wyniesie: Tbet = 'bat + r (« - 1) = 15 + 3 (18 — 1) = 66 dni Ogólny czas zabetonowania konstrukcji możemy również obliczyć ze wzoru: T = n • r -f r (m — 1) = 18 • 3 + 3 (5 — 1) = 66 dni gdzie: m — liczba brygad; n — liczba działek; r — rytm pracy równomiernej. Ogólny czas wykonania konstrukcji, licząc i czas potrzebny na roz-deskowanie, wyniesie: Trozd = Wd + r (n - 1) = 27 + 3 (18 - 1) = 78 dni. Obliczenie ilości obrotów deskowania na podstawie harmonogramu: Z harmonogramu wynika, że po zadeskowaniu dziewięciu działek zacz­niemy dopiero rozdeskowywać działkę pierwszą. Ponieważ przewidujemy osiemnaście działek, wobec tego wielokrotność użycia deskowań wyniesie: 18 m = — = 2 obroty deskowania Analityczne obliczenie wielokrotności użycia deskowania — w myśl uprzednio poznanych wzorów — wymaga obliczenia liczby działek, na których będzie wykonane deskowanie początkowe. Poznany ogólny wzór na obliczenie liczby działek, na których należy wykonać deskowanie początkowe, przybierze postać: ^ *dk "ł- izsz + *up + *zf±*b + «t + «r - 3 + 3 + 3 + 3 + 3 + 9 + 3 P r 3 ~~ 27 = — = 9 działek gdzie tdk — czas stemplowania i deskowania na jednej działce; tzsz — czas zbrojenia szkieletu na jednej działce; tup — czas układania pustaków na jednej działce; 18 — Organizacja i ekonomika bud. 273 t — czas zbrojenia stropów na jednej działce; tb ■— czas betonowania na jednej działce; tf — czas twardnienia betonu na jednej działce; tp — czas rozdeskowania i rozstemplowania na jednej działce. Ponieważ ogólna liczba działek wymagających deskowania Dc = 18, a liczba działek, na których należy wykonać deskowanie początkowe Dp = 9, wobec tego ilość obrotów deskowania wyniesie: Dc 18 m = — = -r- = 2 obroty deskowania Dd 9 Cały powyższy przykład zilustrowany jest na rysunku 7-46, stano­wiącym harmonogram szczegółowy wykonania konstrukcji szkieletowej żelbetowej.

  • Harmonogram ogólny i harmonogram zatrudnienia

    Podstawowym dokumentem organizacji budowy jest ogólny harmonogram budowy. Harmonogram ogólny ma zadanie przedstawić ogólny przebieg robót przy budowie danego obiektu. Harmonogram podaje: ilość robót do wykonania; przyjęte metody pracy; wielkość stanu zatrudnienia; kolejność robót i terminy ich wykonania. Harmonogram ogólny składa się z części analitycznej graficznej i zestawień (harmonogramów) pochod­nych, jak harmonogramy zatrudnienia i harmonogramy pracy sprzętu. Podstawą sporządzania harmonogramu ogólnego jest projekt organizacji budowy i harmonogram dyrektywny oraz wydajność brygad roboczych. Na rysunku 7-21 przedstawiony jest ogólny harmonogram bu­dowy. Na przykładzie tego harmonogramu omówimy zasady sporzą­dzania harmonogramu ogólnego. . Harmonogram ten składa się z trzech części, a mianowicie: analitycznej, graficznej i wykresu zatrudnienia. Część analityczna (na rys. 7-21 raęść opisowa) podzie­lona jest na dziesięć rubryk. Podając poszczególne roboty w ru­bryce 2., należy przestrzegać kolejności, w jakiej roboty te na­stępują z uwagi na przebieg procesu technologicznego. Rubryki 3.4-5. nie wymagają objaśnień. W rubryce 6. podajemy przy­jętą normę wydajności dziennej robotnika lub zespołu. W ru­bryce 7. wpisujemy potrzebną ilość roboczozmian. Ilość tę otrzy­mamy, dzieląc ilość jednostek do wykonania przez przyjętą normę wydajności dziennej. W rubryce 8. wpisujemy potrzebną średnią ilość robotników, zakładając uprzednio ilość dni pracy (w ru­bryce 9.). Tę ilość robotników obliczymy, dzieląc ilość roboczo-dniówek przez ilość dni pracy. W rubryce 10. wpisujemy produk­cję dzienną, jako wynik podzielenia ilości robót do wykonania (rubryka 4.) przez ilość dni pracy (rubryka 9.). Liczby podane w licznikach (rubryka 9.) oznaczają ilość robotników wykwalifi­kowanych, liczby podane w mianownikach — ilość pomocników. Część graficzna podzielona jest na dni robocze i dni ka­lendarzowe. Kreski poziome w części graficznej obrazują prze­bieg robót w czasie. Harmonogram zatrudnienia murarzy, podany w dolnej części wykresu, otrzymujemy przez sumowanie ilości zatrudnio­nych murarzy w poszczególnych dniach roboczych. Harmonogram pracy maszyn podany jest na rysunku 7-22.

  • Inne kierunki postępu technicznego w budownictwie

    Przewiduje się, że działalność przedsiębiorstw budowlanych w latach 1959—1966 pójdzie w dwóch zasadniczych kierunkach, a mianowicie: maksymalne uprzemysłowienie procesów produkcyjnycch, polegające na tym, że jak największa ilość procesów budowlanych zostaje przeniesiona do zakładów stałych (np. produkcja wielko­wymiarowych płyt ściennych i stropowych); na placu budowy prowadzony jest jedynie montaż dostarczonych elementów; zracjonalizowanie i unowocześnienie tradycyjnych metod wykonawstwa. Rozwój budownictwa uprzemysłowionego, a więc takiego budownictwa, w którym procesy produkcyjne są uprze­mysłowione, następuje w dwóch gałęziach: budownictwo wielkoblokowe i wielkopłytowe; budownictwo z betonów wylewanych, wykonane meto­dami zracjonalizowanymi (deskowania przestawne, przesuwne, "lizgowe itp.). W budownictwie uprzemysłowionym będzie się dążyć do: a) zmniejszenia robót wykończeniowych, obniżenia kosztów i skrócenia cyklu ich wykonania, głównie przez należyte wyko­nanie prefabrykatów i staranny ich montaż; b) stosowanie podłóg z mas plastycznych, eliminowanie tyn- ków ze stropów, ścian, klatek schodowych, ścianek działowych i elewacji przez stosowanie płyt z gotową fakturą. W budownictwie tradycyjnym przewiduje się również elimi- nację tynków, przez stosowanie na stropy elementów wielkowy- miarowych z fakturą, wykonywanie ścianek działowych z ele- mentów gipsowych, wykonywanie okładzin elewacji łącznie z mu- owaniem ścian itp. Innym rozwiązaniem jest stosowanie, zamiast dotychczaso­ wego tjmku wykonywanego na mokro, tzw. „tynków suchych". Tworzywa sztuczne znajdą powszechne zastosowanie w budownictwie nie tylko jako podłogi, lecz jako: poręcze klatek schodowych, balkonów i tarasów, części instalacji sanitarnych, okładzin ścian działowych itp. W ramach postępu technicznego dużą rolę odgrywa również ruch racjonalizatorski, pobudzający wynalazczość w szerokich formach współzawodnictwa pracy.

  • Instalacje wody, siły i światła

    Woda potrzebna jest na budowie dla zaspokojenia potrzeb produkcji, potrzeb gospo­darczych, sanitarno-higienicznych i dla celów przeciwpożarowych. Dla celów produkcji ilość wody obliczamy w oparciu o wskaź­niki, przyjmując największe nasilenie robót. Dla przykładu ilo­ści zużywanej wody podajemy, że do przygotowania 1 m3 betonu potrzeba ok. 300 litrów wody, a do zgaszenia 1 tony wapna po­trzeba 3000 litrów wody. Zużycie wody na potrzeby gospodarcze i sanitarno-higieniczne obliczamy na podstawie ilości robotników jednocześnie zatrud­nionych na placu budowy, przyjmując na jednego robotnika 12 litrów na 1 zmianę. Dla natrysków i kąpieli przyjmuje się 30 litrów na zmianę. . Zużycie wody na cele przeciwpożarowe określa się na 10 1/sek. Ogólne zapotrzebowanie wody w litrach na sekundę obli­czamy wg wzoru: ^l/sek 2 (^profl ^gosp) ®] p.poż gdzie: Qpr0d — zużycie wody na potrzeby produkcji w 1/sek; Qgosp — zużycie wody na potrzeby gospodar. w 1/sek; Qp.Poż — zużycie wody na potrzeby przeciwpożarowe, w 1/sek. Przy obliczaniu ilości wody dla potrzeb produkcji i dla po­trzeb gospodarczych należy przyjąć współczynnik zwiększają­cy 1,5. Przykładowe obliczenie potrzebnej ilości wody ujęte jest w tabeli 7-4. Średnicę rury doprowadzającej obliczymy ze wzoru: gdzie: d — średnica wewnętrzna rury w m; Q — zapotrzebowanie wody w m3/sek; v — szybkość przepływu wody — przyjmujemy l,5m/sek. Korzystając z danych obliczonych w tabeli 7-3, możemy obli­czyć zarówno ogólne zapotrzebowanie wody Q, jak i średnicę rury doprowadzającej wodę na plac budowy d: Q = (15,7 + 0,76) + 10 = 11,171/sek = 0,011 m3/sek d = i / o 7~Ti = 0,097 m; przyjęto średnicę d = 100 mm TABELA 7-4 Obliczanie potrzebnej ilości wody Lp. Rodzaj zużycia co X 09 O >> 3 i Dzienna ilość jednostek zu­żywających Zużycie jed­nostkowe wo­dy w 1 Zużycie dzien­ne w 1 Współczynnik zwiększający Zapotrzebo­wanie wody w 1/sek 1 2 3 4 5 6 7 8 Dla potrzeb pro- dukcyjnych 1 Przygotowanie betonu m3 27,4 300 8 200 ' 2 Przygotowanie zaprawy ,, 16,3 220 3 600 3 Polewanie betonu 27,4 300 8 200 4 Polewanie cegły 1000 szt. 17,5 220 3 850 5 Gaszenie wapna t 2,1 3000 6 300 Razem 30 150 1,5 1,57 Dla potrzeb gospodarczych Załoga osób 278 12 3 340 7 Stołówka ,» 278 12 3 340 Umywalnia V *f * 262 30 7 860 Razem 14 540 1,5 0,76 Dla potrzeb prze- ciwpożarowych 10,00 14 — Organizacja i ekonomika bud. 209 Średnicę rur stanowiących podłączę do poszczególnych punk­ tów zużycia wody można obliczyć wg powyższej metody, lecz przeważnie przyjmuje się te średnice „zwyczajowo". Np. podłą­ czę (tzw. „prowizorkę") do betoniarki wykonuje się z rur 0 0 1/2-t-3/4 cala. Na placu budowy powinny być zaplanowane miejsca hydran­tów, zabezpieczających doprowadzenie wody na wypadek pożaru. Odległość między hydrantami nie powinna przekraczać 100 m, przy czym, przy każdym budynku powinny znajdować się co najmniej dwa hydranty. Odległość hydrantu od budowa­nego obiektu powinna być nie większa niż 25 m oraz nie po­winna być mniejsza niż 5 m. Punkty odbioru energii elektrycznej na przyobiektowym placu budowy znajdują się przy miejscach zainstalowania silników 1 urządzeń pobierających energię, jak spawarki itp. Energię elektryczną doprowadza się do pomieszczeń admini­stracyjnych i gospodarczo-socjalnych, jak również dla oświetle­nia terenu budowy. Plan zagospodarowania placu budowy, wykonany zgodnie z wytycznymi podanymi w niniejszym rozdziale, przedstawiony jest na rys. 7-20.

  • Mechanizacja procesów budowlanych

    Obok prefabrykacji, podstawowym czynnikiem postępu tech­nicznego w budownictwie, jest mechanizacja procesów budowlanych. Można również powiedzieć, że mechanizacja i prefa­brykacja leżą u podstaw postępu technicznego i że bez tych dwóch decydujących czynników żaden postęp w budownictwie nie byłby możliwy. Pod pojęciem mechanizacji rozumiemy ogólnie zastąpienie pracy mięśni ludzkich pracą maszyn oraz przyśpieszenie proce­sów wytwórczych i przetwórczych przez wprowadzenie udosko­nalonych narzędzi. Mechanizacja pracy umożliwia wykonywanie robót w skali niedostępnej przy posługiwaniu się wyłącznie pracą ręczną. Me­chanizacja przyczynia się do ulepszenia i ujednolicenia pro­dukcji. Przez skrócenie długości cyklu produkcyjnego przyczynia się ona również do powstawania oszczędności. Mechanizacja eliminuje pracę ludzi niewykwalifikowanych, a stwarza nowy typ pracy, do wykonywania której potrzebne są odpowiednio wyższe kwalifikacje. Z kolei praca wyżej kwalifiko­wana jest pracą wyżej płatną. Mechanizacja, eliminując wysiłek fizyczny, stwarza możliwości zastąpienia go wysiłkiem mózgu. O stosunku wydajności maszyny do wydajności człowieka, przy wykonywaniu tego samego rodzaju robót, najlepiej świad­czą następujące cyfry: Koparka o pojemności łyżki 0,5 m3, pracująca w gruncie ka­tegorii II, wykona pracę odpowiadającą pracy ręcznej 46 kopa­czy, pracujących w tym samym czasie co koparka. Betoniarka o pojemności roboczej 500 1 wykona pracę odpo­wiadającą pracy ręcznej 20 robotników, w tym samym czasie. Dominującą część zadań związanych z mechanizacją proce­sów budowlanych przypada na transport. O wielkości zadań związanych z transportem możemy sobie wyrobić zdanie, jeżeli weźmiemy pod uwagę fakt, że na 1 m3 zabudowanej przestrzeni budynku należy dostarczyć około 0,6 tony różnych materiałów. Jeżeli do tego dodamy ciężar mas ziemnych, usuwanych przy wy­konywaniu fundamentów, to w sumie możemy przyjąć, że aby wznieść 1 m3 budynku mieszkalnego należy przenieść około 1,2 tony różnych materiałów oraz ziemi z wykopów. Obok transportu mechanizacja odgrywa decydującą rolę przy robotach ziemnych, które, podobnie jak transport, są obecnie niemal w 100°/o zmechanizowane. Inne roboty, wymaga­jące znacznego wysiłku fizycznego, są również w wysokim stop­niu zmechanizowane. Są to przykładowo następujące roboty: przygotowanie masy betonowej i zapraw, cięcie i gięcie stali, kruszenie i przesiewanie kruszywa itp. Na budowie istnieje cały szereg takich procesów roboczych, które wymagają mniejszego wysiłku fizycznego, lecz większego wysiłku umysłowego. Są to takie roboty, jak wykonywanie zbro­jenia, stolarki, praca układaczy, malarzy itp. Przy wykonywaniu tych robót stosowane są różnorodne zmechanizowane narzędzia i urządzenia usprawniające pracę, będące przeważnie rezultatem zastosowania pomysłów racjonalizatorskich. Wszelkie te narzędzia i urządzenia stanowią tak zwaną małą mechanizację budowy. Dla uzupełnienia wiadomości o formach mechanizacji należy wymienić pojęcie mechanizacji kompleksowej. Mechanizacja komplekso wa jest najwyższą formą organizacji mechanizacji na budowie. Pojęcie mechanizacji kompleksowej można sobie wyjaśnić w następujący sposób: maszyny stosowane w budownictwie mogą wykonywać tylko jedną operację procesu i to często tylko czę­ściowo. W celu zmechanizowania całego procesu ustawia się sze- reg maszyn, wykonujących poszczególne operacje składowe, do­bierając je tak, aby odpowiadały sobie wzajemnie wydajnością. Doboru maszyn dokonuje się oczywiście w oparciu o wy­dajność maszyny dokonującej w procesie operację wiodącą (główną). Jako przykład kompleksowej mechanizacji możemy rozpa­trzyć sposób wykonania robót ziemnych za pomocą koparki zbie-rakowej w gruncie kategorii III. Operacją wiodącą będzie tu od­spajanie gruntu przez koparkę i ładowanie urobku na środki transportowe. Do wydajności koparki należy dostować ilość środków transportowych. Ponieważ koparka przemieszcza z wy­kopu grunt spulchniony, więc do wydajności koparki należy do­stosować pracę spycharki, która na dnie wykopu odspaja grunt kategorii III, jak również przemieszcza stopniowo urobek w strefę zasięgu pracy koparki.

  • Narodowy Plan Gospodarczy (NPG)

    Narodowy Plan Gospodarczy wyznacza zadania dla wszystkich dziedzin gospodarki narodowej i wskazuje zakres oraz kierunki ich rozwoju. Podstawowym założeniem NPG jest wskazanie środków dla zrównoważenia bilansu płatniczego oraz zapewnienia równowagi pomiędzy dochodami ludności a masą towarów i usług przeznaczonych na rynek. NPG określa przewidywany wzrost dochodu narodowego (w W/o) oraz jego wielkość przeznaczoną do podziału. Podaje (w W/o) podział dochodu narodowego przeznaczonego na spoży­cie i na akumulację oraz ustala podział akumulacji na inwesty­cje, środki obrotowe i zapasy w gospodarce narodowej (w W/o), jak i w wartościach bezwzględnych (w zł). NPG określa poziom wzrostu poszczególnych dziedzin gospo­darki narodowej w stosunku do lat poprzednich, określając za­równo ilości wyprodukowanych jednostek dla danego okresu objętego planowaniem, jak i wzrost produkcji (w 'W/o) w sto­sunku do poprzedniego okresu. Np. produkcję cementu w roku 1958 planowano w ilości 5100,0 tysięcy ton, co w porównaniu z produkcją w roku 1957 daje wzrost o 13,7%; produkcję ce­gły planowano na rok 1958 w ilości 3152,6 milionów sztuk, co w stosunku do roku 1957 daje wzrost o 11,5% itd. W NPG, niezależnie od poziomu wzrostu produkcji, podane są środki, którymi można ten wzrost osiągnąć w poszczególnych dziedzinach gospodarki, oraz zadania w zakresie aktywiza­cji, czyli zwiększenia produkcji niektórych dziedzin gospodarki. W ten sposób ujęte są w NPG zagadnienia, dotyczące: do­chodu narodowego, przemysłu, rolnictwa, leśnictwa, transportu i łączności, inwestycji, handlu wewnętrznego i zagranicznego, go­spodarki komunalnej oraz urządzeń socjalnych i kulturalnych. NPG jest uchwalany przez sejm i przekazywany radzie mini­strów do ustalenia w drodze uchwały rządu szczegółowych zadań planowych na dany rok gospodarczy dla poszczególnych dziedzin gospodarki narodowej.

  • Nauka o pracy

    Pierwszym człowiekiem, który pracę ludzką badał metodami naukowymi, był amerykański inżynier Fryderyk Winslow Taylor (1856—1915). Na podstawie obserwacji pracy robotników w za^-kładach mechanicznych w Filadelfii doszedł on do wniosku, że zarówno metody pracy, jak i używane tam narzędzia w bardzo wielu wypadkach nie były odpowiednie. Tak np, stwierdził on, że robotnicy używali tych samych łopat do przesypywania pia­sku, rudy żelaznej i koksu, co nie jest rzeczą właściwą ze wzglę­du na różny ciężar właściwy i różną granulację tych materiałów. Zaprojektował więc odmienne rodzaje łopat dla każdego rodzaju materiału. Taylor stwierdził również, że płace robocze nie powinny być ustalane dowolnie, a wysokość płac powinna być uzależniona od niezbędnego czasu pracy. Aby ustalić właściwy czas pracy dla każdej czynności, Taylor zapoczątkował odpowiednie pomiary, zwane chronometrażem, w wyniku których ustalono nor­my pracy. Na podstawie przeprowadzonych badań ustalił on cztery zasady naukowej organizacji pracy, a mianowicie: Każda czynność, którą wykonują robotnicy, powinna być zbadana naukowo. Robotnicy powinni otrzymywać szczegółowe instrukcje o sposobach wykonywania pracy. Personel techniczny ma obowiązek kontrolować, czy za­dania powierzone robotnikom są wykonywane zgodnie z instruk­cjami. Wykonanie prac powinno być celowo rozdzielone między poszczególnych wykonawców. Na personelu technicznym spo­czywa specjalna odpowiedzialność za przygotowanie produkcji. Taylor miał wielu współpracowników i kontynuatorów, z któ­rych największą sławę zdobył H. Emerson (1852—1931). Stworzył on 12 zasad wydajności pracy. Drugi współpracownik Taylora F. D. Gilberth (1878—1924) poświęcił się specjalnie badaniom ru­chów roboczych. Obserwując pracę murarzy, zaprojektował spe­cjalne rusztowania i składowiska materiałów, które w znacznym stopniu zmniejszyły wysiłek robotników. Współczesnym Taylorowi, lecz pracującym niezależnie od niego, był polski inżynier Karol Adamiecki (1866—1933), który znacznie wzbogacił naukową organizację pracy i wsławił się jako twórca harmonogramów. Aczkolwiek Taylor wniósł do nauki wkład o niezaprzeczalnej wartości, to jednak nie należy zapominać, że był on typowym przedstawicielem gospodarki kapitalistycznej, którą znamionuje wyzysk robotnika. Traktował wszystkich robotników jak bez­myślne automaty, których jedynym zadaniem jest tylko ścisłe stosowanie się do otrzymanych instrukcji. Odmawiał im prawa do myślenia i decydowania o czymkolwiek. Takie nastawienie wywoływało oczywiście sprzeciw robotników. Wprowadzany do fabryk system pracy Taylora powodował fale strajków zarówno w USA, jak i w Europie. Zupełnie odmienny sposób podejścia do zagadnienia organi­zacji pracy wykazał radziecki inżynier Kowalów. Twierdził on, że każde ulepszenie pracy powinno odbywać się przy współ­udziale zarówno robotników, jak i personelu inżynieryjno-tech­nicznego. Obserwując pracę robotników wypowiedział on zna­mienne zdanie: „W każdym pracowniku jest trochę przodownika pracy i trochę niedorajdy". Stwierdził on bowiem, że każdy czło­wiek, nawet przodownik pracy, tylko niektóre czynności wyko­nuje sprawnie i szybko, inne natomiast — niezręcznie i ślama­zarnie. Według Kowalowa personel techniczny, obserwując meto­dy pracy przodowników, powinien rejestrować te czynności, które wykonywane są najlepiej. Na podstawie takich obserwacji należy tworzyć instruktażowe wzorce pracy dla szkolenia robotników. Porównajmy system Taylora z systemem Kowalowa. O ile Taylor uważał, że ustalanie właściwych metod pracy należy wy­łącznie do personelu kierowniczego, o tyle Kowalów jest zdania, że o właściwe metody pracy starać się powinien zarówno perso­nel techniczny, jak i robotnicy. Muszą oni ściśle współpracować ze sobą w atmosferze koleżeńskiej. Badając pracę robotników należy uwzględniać czynniki fizjo­logiczne i psychologiczne. Pracy ludzkiej nie można utożsamiać z pracą mechanizmów, gdyż są między nimi istotne różnice. Me­chanizm pracuje tylko wtedy, gdy jest w ruchu, natomiast czło­wiek pracuje nawet wówczas, gdy w pozycji nieruchomej utrzy­muje ciężar na plecach, może męczyć się również przy samej obserwacji i dozorze. Fizjologia pracy bada zdolność człowieka do pracy w różnych warunkach, aby w wyniku badań stworzyć mu wa­runki najkorzystniejsze. Dużą rolę odgrywa tu mierzenie stopnia zmęczenia człowieka przy wykonywaniu pracy. Dzięki badaniom fizjologicznym udało się osiągnąć wiele praktycznych wyników. Fizjologowie pracy mierzyli np. ilość energii, jaką zużywa przeciętny człowiek przy chodzeniu z różną szybkością. Z badań tych wynikało, że najmniejsze zużycie energii w stosunku do przebytej drogi jest wówczas, gdy człowiek idzie w tempie 90 kroków na minutę. A oto rezultaty innych badań. Najmniejsze zmęczenie przy pchaniu wózka występuje wówczas, gdy dyszel znajduje się na wysokości 1 m od ziemi; najwydajniejsza praca łopatą jest wtedy, gdy trzonek jej ma 64 cm długości. Przy obra­caniu korbą najmniejsze zmęczenie w stosunku do wykonywanej pracy (w kilogramometrach) występuje wówczas, gdy oś korby znajduje się na wysokości od 110 do 120 cm nad ziemią, gdy pro­mień jej wynosi 14 cm, a liczba obrotów ok. 30 na minutę. Psychologia pracy bada wpływ pracy i czynników jej towarzyszących na świadomość człowieka. Otóż jeżeli człowiek rozumie cel wykonywanej pracy, jeżeli praca go interesuje, pra­cuje znacznie wydajniej niż wówczas, gdy celu pracy swej nie rozumie lub jej nie lubi.

  • ORGANIZACJA ROBÓT

    Dokumentacja projektowo-kosztorysowa Podstawą realizacji budowy jest dokumentacja pro­jektowo-kosztorysowa, której tryb opracowania i za­twierdzania omówiony został w rozdz. 2.9. Jest to więc zbiór do­kumentów określających sposób rozwiązania zagadnień technicz­nych zamierzonej inwestycji oraz jej koszt. Definicja ta nie by­łaby kompletna, gdyby nie dodać, że dokumentacja musi rów­nież podać sposób rozwiązania zagadnień organizacyjnych zamie­rzonej inwestycji. Sposób rozwiązania tych zagadnień ujęty jest projektem organizacji budowy, który jest integralną częścią do­kumentacji projektowo-kosztorysowej i stanowi, obok projektu technicznego i rysunków roboczych, podstawę dla realizacji obiektu na placu budowy.

  • ORGANIZACJA ROBÓT W BUDOWNICTWIE UPRZEMYSŁOWIONYM

    Zwiększenie zadań budownictwa w latach 1961—1965, w po­równaniu do zadań zrealizowanych w planie 6-letnim, stwarza konieczność dalszego doskonalenia metod produkcji budowlanej, w pierwszym rzędzie przez przejście na uprzemysłowione me­tody wykonawstwa.

  • Operatywne plany miesięczno-tygodniowe.

    Podstawą do opracowania operatywnych planów miesięczno- tygo­dniowych są: a) wskaźniki techniczno-ekonomiczne (tab. 8-5); TABELA 8-5 Wskaźniki techniczno-ekonomiczne na miesiąc lipiec 1959 rok Lp. Wskaźnik dyrektywny Jednostka Ilość Uwagi miary 1 2 3 4 5 1 Wartość produkcji tys. zł 143,2 2 Przerób na 1 roboczogodzinę w prod. podstawowej zł/godz. 50 3 Ilość efektywna roboczodni na godz. dni/godz. 24 w'tym: 1. tydzień 6 2. tydzień „ 6 3. tydzień 6 4. tydzień >» 6 4 Średni stan robotników w produkcji podstawowej rob. 350 5 Średnia płaca robotników w produkcji podstawowej zł/godz. 6,00 6 Fundusz płac robotników w produkcji podstawowej zł 17 160 umowne terminy oddania obiektów do użytku; realna ocena wielkości środków produkcyjnych, będących w dyspozycji kierownika robót; mobilizujące normy, uwzględniające podnoszenie wydaj­ności pracy. Stosowane formularze i wzory planów operatywnych są w róż­nych resortach różne. Różnice te jednak nie mają zasadniczego znaczenia. Zadania, ogólna metoda planowania operatywnego oraz sprawozdawczość są w zasadzie wszędzie jednakowe. Ważną rze­czą jest, aby plany opracowane były w sposób prosty i umożliwia­jący właściwą kontrolę ich wykonania. Operatywny plan miesięczno-tygodniowy budowy obejmuje następujące zagadnienia: a) plan robót wg asortymentów albo elementów konstrukcyj­nych, w ujęciu ilościowym i wartościowym (tab. 8-6); Miesięczno-tygodniowy plan robót Plan Lp. Rodzaj robót « u fi 5 M 6 O cer -W N 6 ° ilość jednostek technicznych w tygodniu •o O u C as fi o M >> o TS 3 33 S 2 g 2 » 0 fi o fi II .8 «? 6 7 8 9 10 11 12 8 10 Fundamenty Mury Razem 120 200 40 40 100 40 100 80 150 20. VIII 3 LVIII Podwykonawcy: i : 2 3. ?. 5. Ogółem: plan zatrudnienia i fundusz płac; plan zapotrzebowania i zużycia materiałów podstawowych, prefabrykatów i konstrukcji; plan zapotrzebowania środków transportowych; plan mechanizacji robót i zapotrzebowania maszyn budo­wlanych oraz sprzętu. Plan robót. Miesięczno-tygodniowy plan robót budowy obie­ktu opracowuje kierownik robót do dnia 21 miesiąca poprze­dzającego miesiąc planowy i omawia go następnie z majstrami lub całą załogą budowy na naradzie, na której analizowane jest również przewidziane wykonanie planu miesiąca bieżącego oraz możliwości podniesienia wydajności pracy i wykorzystania ukry­tych rezerw. na miesiąc lipiec 1959 r. TABELA 8-6 Plan Wykonanie Wartość robót w tys. zł Ilość jednostek technicznych Wartość robót w tys. zł Procent wykonania planu kol. 24. kol. 14X10° w miesiącu w tygodniu w miesiącu w tygodniu w tygodniu w tygodniu 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 43,2 100 — 14,4 14,4 50,0 14,4 50,0 130 180 — 50 40 80 40 100 46,8 90,0 — 18,0 14,4 40,0 14,4 50,0 1,08 0,90 > 143,2 — 14,4 64,4 64,4 -|- 136,8 — 18,0 54.4 64.4 0,95 Plan ten przesyła się do zatwierdzenia kierownictwu przed­siębiorstwa. Ceny jednostkowe poszczególnych rodzajów robót ustala się na podstawie kosztorysu. Przy opracowaniu planu należy mieć na względzie, by wartość robót, zaplanowana na dany miesiąc, była zgodna z wartością robót, obliczoną na podstawie ilości poszczególnych rodzajów robót i ich cen jednostkowych. W operatywnym planie miesięcznym należy podać, w sposób wyraźny i jednoznaczny, podstawowe zadania rzeczowe (okre­ślone obiekty, elementy konstrukcyjne, asortymenty robót, za­kończone części obiektów), których wykonanie można stwierdzić po upływie miesiąca w sposób bezpośredni, bez dokonywania obmiarów. Miesięczno-tygodniowy operatywny plan robót wykonywa­nych w generalnym wykonawstwie powinien być uzgodniony w toku opracowania z wszystkimi podwykonawcami. Kierownik robót, z ramienia generalnego wykonawcy, określa zadania dla podwykonawców, ustala kolejność wykonania poszczególnych ro­dzajów robót i koordynuje pracę wszystkich przedsiębiorstw pod­wykonawczych. Pod sumą wartości robót, wykonywanych siłami własnymi generalnego wykonawcy, wpisuje się do planu kolejno poszcze­gólnych podwykonawców i dla każdego z nich podaje się glo­balne wartości planowanych robót w danym miesiącu, wynika­jące z miesięczno-tygodniowych planów podwykonawców, uzgod­nionych z generalnym wykonawcą. Plan zatrudnienia i funduszu plac. Na podstawie miesięczno--tygodniowego planu robót technik normowania oblicza stan za­trudnienia i fundusz płac. Obliczenia stanu zatrudnienia i fun­duszu płac dokonuje się jedynie dla robót wykonywanych siłami własnymi, bez uwzględnienia robót wykonywanych przez pod­wykonawców. W celu określenia stanu zatrudnienia na dany miesiąc oblicza się ilość robotnikogodzin potrzebnych do wykonania poszczegól­nych rodzajów robót, przewidzianych w miesięczno-tygodniowym planie operatywnym, z rozbiciem wg zawodów. Ilość robotniko­godzin, potrzebnych do wykonania jednostek robót, ustalamy na podstawie obowiązujących norm czasu, z Uwzględnieniem plano­wanego przekroczenia norm. Procent przekroczenia norm ustala ,się w oparciu o wyniki osiągnięte w ubiegłym miesiącu (na pod- stawie zleceń roboczych), powiększając je o przewidywany wzrost wydajności, wynikający z dalszego usprawnienia metod pro­dukcji. Również na podstawie wskaźników (tab. 8-5) określamy fun­dusz płac robocizny przypadający na jednostkę robót. Mnożąc ilości każdego rodzaju robót przez odpowiednie normy czasu, otrzymujemy ilość roboczogodzin, potrzebnych do wykonania całkowitej ilości robót w miesiącu oraz sumę potrzebnego fun­duszu płac. Mając obliczoną ilość roboczogodzin, potrzebną do wykonania całkowitej ilości robót w danym miesiącu, opracowu­jemy miesięczno-tygodniowy plan zatrudnienia. Potrzebną ilość roboczogodzin ogółem, z podziałem według zawodów, wypisujemy z poprzedniej tabeli. Zaplanowaną ilość roboczogodzin na poszczególne tygodnie ustala się proporcjonal­nie do ilości robót wykonywanych w tych okresach, zgodnie z da­nymi w tabeli. Potrzebną ilość robotników w poszczególnych tygodniach otrzymamy, dzieląc obliczoną ilość roboczogodzin przez efek­tywną ilość roboczogodzin, przewidywaną na jednego robotnika w planowanym tygodniu. Odejmując od tych ilości faktyczny stan zatrudnienia na początku miesiąca, otrzymamy ilość braku­jących robotników lub ich nadmiar w poszczególnych tygodniach planowanego miesiąca. W ten sposób opracowujemy plan zatrud­nienia oraz funduszu płac na dany miesiąc. Plan zapotrzebowania i zużycia materiałów podstawowych prefabrykatów i konstrukcji. Podstawą do obliczenia i zużycia materiałów, prefabrykatów i konstrukcji jest miesięczno-tygo­dniowy plan robót. W oparciu o projekt organizacji robót i ilości robót zaplanowanych do wykonania w ciągu miesiąca, sporządza się obliczenie zużycia materiałów podstawo­wych na danym obiekcie. Potrzebną ilość materiałów podstawowych do limitowania i kontroli zużycia materiałów dla każdego rodzaju robót oblicza technik, przyjmując normę zużycia na jednostkę robót wg — Tymczasowych norm zużycia materiałów budowlanych — b. Mi­nisterstwa Budownictwa Miast i Osiedli i Ministerstwa Budow­nictwa Przemysłowego — Polskie Wydawnictwa Gospodarcze — Warszawa 1954 r. lub wg KSNK. Przy obliczaniu zużycia materiałów należy również uwzględ­nić półfabrykaty i gotowe elementy. Jeżeli niektóre półfabry­katy i gotowe elementy, produkowane są na placu budowy wła­snymi siłami, należy w obliczeniu podać materiały potrzebne do ich wykonania. Należy również uwzględnić w obliczeniu mate­riały potrzebne do wykonania sprzętu budowlanego, budynków tymczasowych, urządzeń dla robót zimowych itp. Do obliczenia zużycia materiałów dołącza się szczegółową ich specyfikację (np. ilości stali zbrojeniowej — z podziałem wg śred­nic, farby olejne — z podziałem wg barw, krawędziaki — z po­daniem długości i przekrojów). TABELA 8-7 Zapotrzebowanie materiałów prefabrykatów i konstrukcji na miesiąc lipiec 1959 r. Przewi- Zużycie według planu Planowa­ny zapas na koniec miesiąca Plan dostawy Lp. Materiał Jedn. miary dywany zapas na początek miesiąca na mie­siąc 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 Cegła tys. szt. 120 90 30 120 40 40 20 20 2 Cement ton 40 35 5 40 20 20 — 3 Piasek m3 150 130 20 120 40 30 30 20 4 Żwir m3 120 110 10 100 30 30 20 20 Na podstawie obliczenia zużycia materiałów oraz zamówień, uprzednio złożonych, na prefabrykaty i konstrukcje, referent za­opatrzenia odcinka budowlanego opracowuje zapotrzebowanie (tabl. 8-7) materiałów, prefabrykatów i konstrukcji na planowany miesiąc, z podziałem dostaw na tygodnie. Ilości materiałów po­trzebnych w poszczególnych tygodniach ustala się w oparciu o ilości robót, wykonywanych w tych okresach i ujętych w mie-sięczno-tygodniowym planie robót. W zapotrzebowaniu podaje się dokładnie nazwę materiału, prefabrykatu lub konstrukcji, wymieniając oddzielnie poszczególne asortymenty, rozmiary, ga­tunki itp. Przy zapotrzebowaniu prefabrykatów i konstrukcji, których wbudowanie przewidziane jest w danym miesiącu (planowanym) nie podaje się ich specyfikacji, lecz powołuje się na numer i datę zamówienia i wskazuje, które pozycje tego zlecenia powinny być dostarczone, np. belki DMS — 107 szt, wg zamówienia Nr 11 z dnia 3. VI. 1958 r. poz. 6, 7, 8 i 9. Zapotrzebowaniem należy objąć wszystkie ważniejsze mate­riały, a przede wszystkim takie, od posiadania których zależy wy­konanie planu produkcji. Na podstawie miesięcznych zapotrzebowań materiałów dostar­czonych przez budowy opracowuje się plany pracy, zaopatrzenia, transportu oraz zakładów produkcji pomocniczej danego przed­siębiorstwa. Plan zapotrzebowania środków transportowych. Podstawą do sporządzania planu operatywnego pracy środków trans­portowych są dane o planowanych dostawach, zawarte w miesięcznym zapotrzebowaniu materiałów, prefabrykowanych elementów i konstrukcji. Jednakże ilość przewozów na budowie nie ogranicza się do tych dostaw materiałowych. Opracowując zapotrzebowanie środków transportowych, należy dodatkowo uwzględnić następujące przewozy: przewóz surowców do zakładów produkcji pomocniczej dla przeróbki lub uszlachetniania; przewóz niektórych materiałów do magazynu centralnego, skąd następnie transportowane są na budowę obiektu (przewozy te należy ograniczyć do minimum); wywiezienie ziemi z wykopów; wywiezienie gruzu z budowy; e) przewóz sprzętu, urządzeń, mechanizmów itd. Wszystkie ilości wyżej podanych ładunków przewozów należy wziąć pod uwagę przy obliczaniu masy przewozowej w danym miesiącu. Mnożąc obliczone ilości przez odległości przewozów, ustala się ilość przewozów w tonokilometrach dla każdego ro­dzaju ładunków i łącznie. Mając ilość ton do przewiezienia w danym miesiącu i prace samochodów, określoną w tonokilometrach, sporządzamy zapo­trzebowanie środków transportowych na planowy miesiąc. Na podstawie otrzymanych od przedsiębiorstwa wskaźników wydaj­ności poszczególnych typów jednostek transportowych, wyrażo- nych w tonach i tonokilometrach, obliczamy średnie zapotrzebo­wanie środków transportowych, przez podzielenie planowanej ilości masy przewozowej przez wydajność środków transporto­wych. Ze względu na to, że samochody o różnej ładowności mają różną wydajność, przyjmujemy do planowania, dla uproszczenia obliczeń, wydajność jednej jednostki transportowej na 1 tonę ładowności i na tej podstawie obliczamy średnią liczbę samocho­dów potrzebnych na dany miesiąc (tab. 8-8). TABELA 8-8 Zapotrzebowanie środków transportu na miesiąc lipiec 1959 r. Marka samochodu g Lp. Wskaźniki „Star o> N 20" « 1 2 3 4 5 6 1 Planowana ilość przewozów: a) w tonach 900 — — 900 b) w tonokm. 4500 — — 4500 2 Średnia odległość przewozu w km 5 — — 5 3 Wydajność jednostek transporto- wych: a) w tonach 1100 — — 1100 b) w tonokm. 6000 — — 6000 4 Średnie zapotrzebowanie środków transportu: a) w tonach ładowności 900 — — 900 b) w ilościach jednostek transpor- towych 4 — — 4 W ten sposób opracowane przez referenta zaopatrzenia i trans­portu przedsiębiorstwa zapotrzebowanie środków transportowych dla każdego obiektu jest podstawą do zaplanowania pracy wła­snego parku samochodowego przedsiębiorstwa oraz pracy samo­chodów dzierżawionych w wypadku, gdy środki transportowe własne nie wystarczą do przewiezienia całej masy materiałowej, zaplanowanej na dany miesiąc. Plan mechanizacji robót i zapotrzebowanie maszyn budowla­nych oraz sprzętu. Ilości robót, przewidziane w miesięczno-tygo- dniowym planie robót, oraz wskaźniki zmechanizowania poszcze­gólnych rodzajów robót, dostarczone budowie przez przedsiębior­stwo, są podstawą do ustalenia ilości robót, które należy wyko­nać przy użyciu maszyn na podstawie planu robót wg asorty­mentów. W oparciu o projekt organizacyjny budowy i robót ustala się, jakie maszyny będą zastosowane do wykonania tych robót oraz określa się planowaną wydajność każdej maszyny na 1 dzień roboczy. Bierze się przy tym pod uwagę przede wszyst­kim te maszyny, które są w posiadaniu budowy. Na tej podstawie obliczamy ilość maszynodni pracy każdej maszyny, dzieląc ilość maszynodni przez okres pracy maszyny, wynikający z terminu wykonania danych robót i określony w miesięczno-tygodniowym planie operatywnym robót. W planie mechanizacji robót i zapotrzebowania maszyn budo­wlanych ustalamy okres pracy maszyny w danym miesiącu przy budowie obiektu i podajemy, kiedy maszyna będzie mogła być zabrana z budowy. Powyższe dane służą do opracowania miesięcznego planu przydziału i przerzutów maszyn i sprzętu mechanicznego w ramach przedsiębiorstwa. Podstawową zasadą, którą należy się kierować przy opraco­waniu planu operatywnego, jest właściwie pomyślana koncen­tracja maszyn i sprzętu. Operatywny plan miesięczno-tygodniowy zatwierdzany jest przez dyrektora przedsiębiorstwa na naradach, odbywanych w dniu 27 każdego miesiąca, poprzedzającego miesiąc planowy. W naradzie biorą udział: kierownicy budów (wydzielonych), kie­rownicy odcinków budów, kierownicy zakładów produkcji po­mocniczej i zainteresowanych działów przedsiębiorstwa oraz przedstawiciele podwykonawców. Plan po zatwierdzeniu przez dyrektora przedsiębiorstwa staje się jedynym wiążącym planem, obowiązującym poszczególne budowy, odcinki budów i wszystkie jednostki przedsiębiorstwa. Kierownicy odpowiednich komórek organizacyjnych ponoszą pełną odpowiedzialność za wykonanie tego planu.

  • Organizacja montażu

    Montaż elementów piwnic odbywa się zazwyczaj z zastosowa­niem koparki uniwersalnej, co nie wyklucza możliwości stosowa­nia do montażu piwnic żurawia wieżowego, za pomocą którego będą montowane dalsze kondygnacje budynku. Najpierw omówimy montaż elementów piwnic z zastosowa­niem koparki uniwersalnej. Koparka, po wykonaniu wykopu i zmianie wyposażenia na wyposażenie do podnoszenia, może być zastosowana do montowania elementów piwnic. Brygada montażowa składa się przeważnie z 7 osób, a miano­wicie : montażysta — kierownik brygady montażowej; pomocnik montażysty, współpracujący na budynku; pomocnik montażysty, wypełniający spoiny między ele­mentami; —- linowy, zawieszający na składowisku elementy na haku żurawia; dwóch linowych, dokonujących rozładunku elementów z jednostek transportowych; operator żurawia. Brygada montażowa musi być zaopatrzona w specjalny sprzęt i narzędzia, jak: drabinki przenośne, służące do zwalniania haków żurawia oraz częściowo do czynności związanych z montowaniem; rusztowanie przesuwne, służące do montowania nadproży, wieńców, płyt stropowych oraz zalewania spoin pionowych i ukła­dania zaprawy na spoiny poziome; drążki do nasuwania elementów zawieszonych na haku żura­wia; do przemieszczania bloków piwnicznych stosowany jest spe­cjalny chwytak w formie kleszczy, przedstawiony na rysunku 7-53. Rys. 7-53. Chwytak do montażu bloków piwnicznych Przed przystąpieniem do montażu wyznacza się punkty na­roży budynku na dokładnie spoziomowanej górnej powierzchni ław fundamentowych. Oczywiście, na ławach fundamentowych musi być wykonana izolacja pozioma (dwie warstwy papy i trzy warstwy lepiku). Wyznaczenie naroży ścian zewnętrznych i ścian wewnętrznych odbywa się, podobnie jak w budownictwie trady­cyjnym, przez ustawienie w wykopie, w bezpośrednim sąsiedz­twie ław betonowych, drewnianych ław (rusztowań sznurowych). Poprzez rozciągnięcie drutu wyznacza się odpowiednio lico ścian zewnętrznych i narożniki oraz punkty skrzyżowań ścian podłuż­nych z poprzecznymi. Najpierw montuje się bloki narożne w dwóch pierwszych na­rożach oraz bloki pośrednie tzw. kierunkowe, co ok. 20 m. Osadzanie następnych bloków odbywa się według drutów rozpię­tych między blokami kierunkowymi. Rozpięcie drutu następuje na wysokości górnej płaszczyzny bloków lub, w przypadku użycia chwytaka, nieco poniżej linii zaczepienia chwytaka o element. Bloki ścian piwnicznych ustawia się na zaprawie cementowej, rozścielanej za pomocą specjalnych ramek. Ramkę do nanoszenia zaprawy (spoiny poziome) wyważa się za pomocą poziomnicy, po czym wypełnia się ją zaprawą. Zaprawa, po lekkim ubiciu, po­winna być wyrównana „pod listwę". Po naniesieniu zaprawy, ramkę przestawia się w miejsce następnie montowanego ele­mentu. W ułożonej zaprawie osadza się kliniki, w celu regulo­wania poziomu stawianego elementu. Elementy podawane są dźwigiem w kolejności przewidzianej planem montażu. W momencie, gdy element znajduje się na wy­sokości ok. 30 cm ponad podłożem, należy go zatrzymać, aby umożliwić montażystom ręczne naprowadzenie elementu na miej­sce wmontowania. Monter — po stwierdzeniu właściwej pozycji elementu — daje sygnał opuszczenia go na podłoże. Opuszczanie elementu powinno odbywać się powoli, aby monterzy mieli jesz­cze możność „sterowania" elementem. Po opuszczeniu elementu sprawdza się jego ustawienie za po­mocą pionu i poziomnicy. Po ustawieniu kilku sąsiednich bloków pomocnik montażysty przystępuje do zapełnienia spoin pionowych zaprawą cementową 1 :14. Przed zapełnieniem zaprawą, należy uszczelnić pakułami pionowe spoiny w blokach ściennych, zarówno od strony ze­wnętrznej, jak i od strony wewnętrznej. Po ustawieniu bloków ściennych montowane są elementy nad­proży i stropów. Montaż kondygnacji piwnicznej łącznie z zabetonowaniem wieńca trwa 7-^8 dni. Średni czas montażu jednego elementu piwnicznego wynosi ok. 10 minut. Może zdarzyć się, że zarówno montaż piwnic, jak również montaż kondygnacji nadziemnych będzie wykonywany przy po­mocy żurawia wieżowego. Montaż piwnic przy użyciu żurawia wieżowego musi być pro­wadzony przy nie zasypanym wykopie. W związku z tym należy oś toru żurawia odsunąć na odległość ok. 5-ś-5,5 m od lica bu­dynku. Należy zwrócić uwagę na podział kondygnacji na działki oraz na sposób rozmieszczenia składowanych elementów na pla­cu budowy. Stosując do montażu żuraw-koparkę, należy zwrócić uwagę na to, że koparka musi przejść wzdłuż obydwu dłuż­ szych ścian zewnętrznych. Żuraw wieżowy, mający większy zasięg, pracować będzie jedynie wzdłuż jed­nej z dłuższych ścian bu­dynku. Do montażu kondy­gnacji nadziemnych sto­sowane są żurawie wie­żowe. Skład brygady — jak przy montowaniu piw­nic — z tym warunkiem, że skład ten może ulec zwiększeniu o jednego robotnika spełniającego rolę sygnalisty, zwłaszcza wtedy, gdy montowana konstrukcja uniemożliwia widoczność operatorowi żurawia. Przy montowaniu kondygnacji nadziemnych znajduje zasto­sowanie ten sam sprzęt, który był omawiany w związku z opi­sem montażu piwnic, z tą różnicą, że do zawieszania elementów na haku żurawia stosowane jest zawiesie, przedstawione na ry­sunku 7-54. Montaż kondygnacji nadziemnych, podobnie jak montaż kon­dygnacji piwnicznych, dokonywany jest na kolejnych działkach montażowych. Przed zakończeniem zmiany roboczej (lub drugiej zmiany, przy pracy na dwie zmiany), zmontowane elementy ścienne muszą być przykryte płytami stropowymi. Jest to ko- Rys. 7-54. Zawiesie do bloków ściennych nieczne z uwagi na usztywnienie montowanego budynku. Obecnie poznamy przebieg montażu kondygnacji nadziemnej. Najpierw wyznaczamy położenie poszczególnych elementów za pomocą taśmy stalowej. Położenie elementów zaznacza się na nadprożach względnie na stropie za pomocą kresek wyrytych ostrym rylcem, a następnie zabarwionych ołówkiem chemicznym. Po wyznaczeniu pun- //j^^^^ któw przecięcia płaszczyzn //^/^^J""> ścian zewnętrznych usta- • \/ Z/^^^/J ^a * dokładnie rekty- L^// fiku je płyty narożne bu- Rys. 7-55. Szczegół narożnika: 1 — Rys. 7-56. Szczegół prze- nadproże narożne, 2 — uchwyty mon- cięcia ściany zewnętrznej tażowe, 3 — bloki ścienne ze ścianą wewnętrzną Rysunek 7-55 przedstawia szczegół narożnika. Dla zabezpie­czenia narożników na czas trwania montażu kondygnacji, należy je zamocować względem siebie za pomocą drutu przeciągniętego przez uchwyty montażowe i dodatkowego rozparcia kątówką. Narożnik przykrywa się nadprożem narożnym. Rysunek 7-56 przedstawia blok kierunkowy na przecięciu się ściany zewnętrznej podłużnej ze ścianą wewnętrzną poprzeczną. Sposób zabezpieczenia bloków na czas trwania montażu za po­mocą drutu uwidoczniony jest na rysunku. Tak bloki narożne, jak i bloki kierunkowe muszą być osadzane na zaprawie z ustaleniem poziomów za pomocą niwe-latora. 19 — Organizacja i ekonomika bud. 289 Osadzanie bloków następnych odbywa się z zastosowaniem drutu, rozpiętego między już zmontowaną ścianą a narożnikiem lub blokiem kierunkowym. Jeżeli montowana jest ściana ze­wnętrzna, to drut daje się od strony zewnętrznego lica ściany. Wykonywanie podłoża pod bloki z zaprawy odbywa się w ramkach, tak jak przy blokach piwnic. Ostateczne uregulowa­nie montowanego elementu odbywa się przez pobijanie klinów umieszczonych w pozio­mej spoinie. Po stężeniu zaprawy kliny są wyj­mowane. Po prawidło­wym ustawieniu elemen­tu ' pomocnik montażysty wchodzi na drabinkę, od­czepia haki zawiesia, po czym zapełnia spoiny pio­nowe zaprawą żużlową. Po zmontowaniu wszy­stkich płyt ściennych każ­dej z działek montażo­wych układa się zaprawę, a na niej elementy nad-proży, sprawdzając pra­widłowy przebieg ich kra­ wędzi za pomocą rozcią- Zawiesie do płyt spoczniko- , , Wych gniętego drutu. J, 5200 | ! 5J00 Rys. 7-57. Zawiesie do płyt stropowych Rys. 7-58. Następnie przystępuje się do montażu płyt stropowych. Płyty stropowe są układane na zaprawie cementowej 1 :4. Również za­prawą cementową 1 :4 zapełniane są szwy biegnące wzdłuż kra­wędzi płyt stropowych. Zawiesie do płyt stropowych przedsta­wione są na rysunku 7-57. Po ułożeniu płyt stropowych następuje montaż zbrojenia wieńca oraz jego betonowanie betonem marki Rw = 140 kg/cm2. Montaż schodów wykonuje się jednocześnie z montażem działki, na której się one znajdują. Dla zapewnienia jak najdo­kładniejszego ułożenia biegów, należy dokładnie sprawdzić uło­żenie dolnej i górnej płyty spocznikowej, tj. spoziomować ich wierzchy i sprawdzić odległość między tymi płytami. Zawiesie do płyt spocznikowych przedstawiono na rysunku 7-58. Płyty spocznikowe należy układać na wkładkach drewnianych, wtopio­nych w zaprawę, po uprzednim wyważeniu tychże wkładek. Rys. 7-59. Zawiesie do płyt biegowych 19* 291 Uchwyt do podnoszenia płyt biegowych uwidoczniono na ry­sunku 7-59. Czas montażu jednej kondygnacji nadziemnej wynosi 5-f-6 dni roboczych. Po zapoznaniu się z całokształtem zagadnień techniczno-orga­nizacyjnych na budowie możemy łatwo dojść do wniosku, że kie­rowanie i koordynacja prac na budowie nie jest rzeczą łatwą. Na dużych budowach może istnieć pewien scentralizowany system kierowania przebiegiem produkcji (np. budowa Huty Warszawa). System ten nosi nazwę dyspozytorskiego systemu zarządzania budową i jest realizowany przez specjalnego pracownika technicznego, zwanego dyspozyto­rem, lub zespół pracowników, który podlega bezpośrednio kie­rownikowi budowy. Służba dyspozytorska zaopatrzona jest w środki łączności (telefoniczne centrale dyspozytorskie). Do zadań głównych służby dyspozytorskiej należy: zapewnienie rytmicznego przebiegu produkcji; dopilnowanie ścisłego wykonania planów; dopilnowanie terminowego dostarczenia środków produkcji ' (materiały, prefabrykaty, maszyny itp.).

  • Organizacja wykonywania robót metodami uprzemysło­wionymi

    Sprawna organizacja wykonawstwa w budownictwie uprze­mysłowionym jest podstawowym warunkiem pomyślnych osiąg­nięć. Zastosowanie niewłaściwych metod organizacyjnych może zniweczyć korzyści, które może nam przynieść uprzemysłowione budownictwo. Przestoje załóg robotniczych, złe wykorzystywanie sprzętu, trudności techniczne w zakładach prefabrykacyjnych, jak rów­nież uchybienia organizacyjne w wykonawstwie, spowodowane niedostateczną znajomością dokumentacji, oto główne przyczyny powodujące niepowodzenia w stosowaniu uprzemysłowionych metod wykonawstwa. Jednym z zasadniczych warunków sprawnego przebiegu wy­konawstwa w uprzemysłowionym budownictwie jest komplekso- wość brygad, ponieważ poszczególne czynności są ze sobą zwią­zane i wzajemnie od siebie zależne. Ponieważ wykonywanie robót przez brygadę kompleksową odbywa się na podstawie umowy z przedsiębiorstwem, wobec tego istnieje wspólne zainteresowanie ekonomiczne, co dodatkowo wpływa na dobre zharmonizowanie prac, unikanie przestojów i właściwe wykorzystanie sprzętu. Ważną jest sprawą, aby operatorzy sprzętu wchodzili również w skład brygady kompleksowej. Robotami prowadzącymi w budownictwie uprzemysłowionym są prace związane z montażem elementów. W związku z tym we wszystkich rodzajach robót podstawową rolę spełnia sprzęt, przy pomocy którego odbywa się montaż elementów. Cykl montażu poszczególnych elementów można podzielić na trzy fazy: zaczepienie haków żurawia o uchwyty podnoszonego ele­mentu; czynność tę wykonuje zespół placowy (I-t-2 robotników); zespół ten powinien przestrzegać właściwej kolejności podawania elementów, w tym celu musi on posiadać plan rozłożenia prefa­brykatów na placu budowy oraz wykaz kolejności montażu; podniesienie elementu żurawiem, przemieszczenie go nad miejsce zamontowania i opuszczenie na wysokość ok. 30 cm nad poziomem ustawienia; opuszczenie elementu na ściśle wyznaczone miejsce, umo­cowanie go i zwolnienie haków żurawia. Element zawieszony na haku żurawia nad miejscem jego wbu­dowania przejmowany jest przez zespół montażowy, który na­stawia go tak, aby został on opuszczony dokładnie na wyznaczone miejsce. Zwolnienie haków żurawia może nastąpić dopiero wów­czas, gdy element zostanie ostatecznie ustawiony. Oprócz wymienionych trzech faz montażu elementu jest jesz­cze szereg czynności, jak uszczelnianie spoin pionowych i za­lewanie ich zaprawą, wykonywanie spoin poziomych, spawanie wieńców i innych elementów. Cykl produkcyjny, związany z wykonaniem robót na jednej kondygnacji, jest różny i zależny od wydajności stosowanego sprzętu. Średnio przyjmować należy 50-^60 podniesień żurawia w ciągu zmiany. Można przyjmować następujące czasokresy trwania poszczególnych cykli pracy: montaż płyty stropowej — ok. 8 min montaż biegu klatki schodowej — ok. 20 min montaż elementu ściennego — ok. 15 min podanie wiązki pojemników z cegłą — ok. 5 min podanie zasobnika z zaprawą — ok. 5 min

  • PLAN TECHNICZNO-EKONOMICZNY

    ZASADY GOSPODARKI PLANOWEJ 8.1.1. Wstęp Planować to znaczy obmyśleć projekt lub zarys jakiejś pracy, aby można było następnie na tej podstawie zamierzenie realizo­wać. Tematem naszych rozważań będzie zagadnienie planowa­nia społecznych procesów produkcji, a więc .ustalania dla społeczeństwa zadań na pewien okres czasu i środ­ków, którymi te zadania będą realizowane. Aby plany takie opra­cować, konieczna jest znajomość praw rozwoju społecznego oraz praw ekonomicznych rządzących produkcją społeczną. I tutaj, opierając się na obserwacji rozwoju społeczeństw, musimy stwier­dzić, że takie planowanie nie jest możliwe w społeczeństwach na wszystkich etapach ich rozwoju. Planowanie społecznych proce­sów produkcji możliwe jest dopiero w państwach o ustroju socja­listycznym, w którym procesami produkcji można kierować za­równo w całości gospodarki narodowej, jak i w jej poszczegól­nych ogniwach.

  • PLANOWANIE NA BUDOWIE

    Planowanie operatywne W poprzednich rozdziałach wyjaśniliśmy zasady opracowywa­nia planów produkcyjnych przez przedsiębiorstwa. Planowanie to nie jest jednak wystarczające, gdyż w niedostatecznym stopniu uwzględnia miejscowe warunki i bieżące potrzeby terenu, tj. budów podległych przedsiębiorstwom. Z tego względu powstaje konieczność rozszerzenia planowania na jednostki ściśle terenowe. Planowanie na szczeblu jednostek terenowych na­zywamy planowaniem operatywnym, które zostało wprowadzone z początkiem roku 1952 pod postacią planów mie-sięczno-tygodniowych. 22* 339 Planowanie operatywne polega na terenowym planowaniu produkcji rzeczowej i potrzebnych dla tej produkcji środków. Z tego wynika, że plany operatywne są sporządzane na budowie przy udziale poszczególnych brygad. Są one dalszym rozwinięciem miesięcznych planów, opracowanych przez przedsiębiorstwa i opierają się na zatwierdzonych harmonogra­mach. Zadania miesięczne są podzielone na mniejsze części, a mia­nowicie na zadania tygodniowe, z czego wynika, że podstawą planowania miesięczno-tygodniowego jest tydzień. Każda brygada ustala w porozumieniu z kierownictwem budowy swoje zadania tygodniowe dbając o to, aby zadania te zostały wykonane lub nawet przekroczone. Opracowanie planów operatywnych powinno uwzględniać następujące warunki: plany operatywne powinny zapewnić wykonanie robót przewidzianym planem miesięcznym przedsiębiorstwa i harmono­gramami; plany operatywne powinny być oparte na odcinkowych planach poszczególnych brygad i zespołów sprzętowych; normy pracy, przyjęte w planach operatywnych, powinny być oparte na sprawnej organizacji robót; sposób sporządzania planów operatywnych powinien gwa­rantować możliwość bezpośredniej kontroli ich wykonania. Stosowanie planowania operatywnego daje następujące k o-r z y ś c i: plany terenowych jednostek organizacyjnych uzyskują realne wyniki produkcyjne, gdyż opierają się na możliwościach produkcyjnych najmniejszych ogniw, jakimi są brygady; obliczone środki produkcji, dostosowane do warunków miejscowych, odpowiadają rzeczywistym potrzebom budowy; terenowe organizowanie robót ma na względzie współpracę załogi w zakresie ustalania planów produkcyjnych, zaintereso­wanie jej planem i uaktywnienie; współodpowiedzialność załogi za wykonanie planu, opraco­wanego przy jej współudziale, mobilizuje załogę do racjonalizacji robót i usprawnienia procesów produkcyjnych przez zastosowanie nowych metod pracy i wynalazczości; własne plany operatywne stają się odskocznią do masowego współzawodnictwa między zespołami, brygadami lub zespołami poszczególnych budów; opracowywanie planów operatywnych na budowie wysuwa na czoło przodujące jednostki produkcyjne (np. brygady) i staje się bodźcem do zwiększenia wydajności przez słabsze jednostki organizacyjne, np. przez zespoły i wykonawców indywidualnych.

  • PODZIAŁ PRACY I STANOWISK ROBOCZYCH

    Warunkiem koniecznym do zdobycia wiadomości o podziale pracy w budownictwie, a również o formach organizacyjnych jednostek produkcyjnych, jest uprzednie poznanie sposobu po­działu budowlanego procesu produkcyjnego. Ogólnie — pod pojęciem procesu produkcyjnego rozumie się sumę wszystkich prac związanych z wykonaniem danego pro­duktu, a więc procesy technologiczne, transport wewnątrzzakła­dowy, kontrolę techniczną itp.

  • POSTĘP TECHNICZNY W BUDOWNICTWIE

    Stale rosnące potrzeby w zakresie budownictwa mieszkanio­wego, przemysłowego i komunalnego stawiają przed wszystkimi pracownikami naszego budownictwa szczególnie trudne i odpo­wiedzialne zadania. Zadania te możliwe są do wykonania przez: unowocześnienie i udoskonalenie metod realizacji budowy, usprawnienie organi­zacji budowy, wzmocnienie przedsiębiorstw wykonawczych i ści­słe powiązanie procesów związanych z projektowaniem i proce­sami związanymi z realizacją budowy. Unowocześnianie i udoskonalanie metod produkcji jest zada­niem bardzo poważnym. Jest to właściwie mówiąc praca od pod­staw, gdyż w okresie przedwojennym budownictwo było jedną z najbardziej zacofanych gałęzi gospodarki. Podstawową formą organizacyjną budownictwa przed drugą wojną światową były drobne przedsiębiorstwa budowlane, dzia­łające przeważnie w oparciu o krótkoterminowe kredyty ban­kowe. Państwo nie prowadziło działalności gospodarczej w dzie­dzinie budownictwa, z wyjątkiem obiektów wojskowych i nie­których obiektów przemysłowych. Wytyczne rozwoju naszej gospodarki na okres od 1959 do 1965 r. przewidują poważny wzrost produkcji we wszystkich dziedzinach życia gospodarczego. Globalny rozmiar robót inwestycyjnych w okresie lat 1961— 1965, według wytycznych, ma być o 47% większy niż w latach planu pięcioletniego. Wzrost ten ma być osiągnięty przede wszystkim przez zwięk­szenie wydajności pracy i polepszenie organizacji produkcji, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów produkcji. O ile budownictwo mieszkaniowe w planie pięcioletnim za­myka się liczbą 1200 tys, wybudowanych izb, to w latach 1961— 1965 przewiduje się wybudowanie co najmniej 2000 tys. izb mieszkalnych. W budownictwie przemysłowym, obok kontynuowania inwe­stycji rozpoczętych w planie pięcioletnim, przedsiębiorstwa po­dejmą szereg nowych wielkich inwestycji przemysłowych, ener­getycznych i inżynierskich. Realizacja tych zwiększonych zadań jest możliwa przy zasto­sowaniu postępu technicznego w budownictwie i dal­szego rozwijania form tego postępu. Z najważniejszych elementów postępu technicznego należy wymienić: typizację, prefabrykację, i 3) mechanizację procesów, 4) eliminację sezonowości pracy.

  • PROBLEM CZASU W REALIZACJI BUDOWY

    W rozdziale 7.3., w którym omówiony jest podział pracy, za­znajomiliśmy się z podziałem budowlanego procesu produkcyj­nego na procesy robocze, operacje, czynności i ruchy, czyli ze schematem struktury budowlanego procesu produkcyjnego. Wie­my z nauki przedmiotów omawiających ustroje i roboty budow­lane, że wybudowanie budynku wymaga wykonania szeregu budowlanych procesów produkcyjnych, obejmujących różne ro­dzaje (asortymenty) robót budowlano-montażowych. Czas trwa­nia budowlanego procesu produkcyjnego zależny jest od czasu trwania poszczególnych procesów roboczych, wchodzących w jego skład. W każdym jednak przypadku możemy wyodrębnić jeden rodzaj robót, który będzie decydował o tempie wykonywania po­zostałych robót. Będą to w zasadzie roboty najbardziej skompli­kowane technologicznie lub roboty, których pracochłonność wy­konania jest największa. Roboty, których tempo decyduje o tem­pie wykonania pozostałych robót na budowie, nazywamy robo­tami prowadzącymi. Zastanówmy się teraz, jakie roboty możemy określić mianem robót prowadzących. Zależy to oczywiście od etapu budowy i ro­dzaju wykonywanego budynku. Jeżeli na przykład weźmiemy pod uwagę roboty ziemne związane z wykonaniem wykopów pod miejski budynek mieszkalny, to robotami prowadzącymi będą tu roboty przy wykopach szerokoprzestrzennych. Są to roboty naj­bardziej pracochłonne, czas ich wykonania jest najdłuższy i de­cyduje o czasie wykonania pozostałych robót ziemnych, np. wy­konania wykopów wąskoprzestrzennych. Przy robotach stanu surowego określenie rodzaju robót prowadzących zależy od kon­strukcji budynku. W budynkach o ścianach nośnych murowa­nych w zasadzie przyjmujemy, że robotami prowadzącymi będą roboty związane ze wznoszeniem ścian. Od postępu robót muro­wych zależy tempo wszystkich pozostałych robót związanych z wykonaniem budynku. Inaczej przedstawia się zagadnienie w wypadku, gdy mamy do czynienia z budynkiem o konstrukcji szkieletowej żelbetowej. Wówczas robotami prowadzącymi nie będą już roboty murowe, lecz roboty związane z wykonaniem szkieletowej konstrukcji żel­betowej. W tym wypadku dopiero po wykonaniu robót związa­nych z wykonaniem konstrukcji żelbetowej oraz po rozdeskowa-niu konstrukcji możemy przystąpić do robót związanych z wy­pełnianiem ścian, a więc do robót murowych. Aby dokonać dalszego podziału procesu budowlanego związa­nego z wykonaniem konstrukcji szkieletu żelbetowego i szcze­gółowo określić, które procesy robocze będą tu robotami prowa­dzącymi, uciekamy się do następującego rozumowania. Wykonanie konstrukcji żelbetowej wymaga wykonania trzech rodzajów robót, a mianowicie: robót ciesielskich przy stemplo-waniach i deskowaniach, robót zbrojarskich, związanych z przy­gotowaniem i montażem zbrojenia oraz robót betoniarskich, związanych z przygotowaniem, układaniem i pielęgnacją betonu. Oczywiście w tym wypadku robotami prowadzącymi będą roboty ciesielskie przy stemplowaniu i deskowaniu. Wykonanie robót ciesielskich umożliwia bowiem wykonanie robót zbrojarskich, czyli wykonanie robót ciesielskich otwiera front robót dla wykonania robót zbrojarskich. Tempo wykonywania robót ciesielskich narzuca tempo robotom zbrojarskim, a następnie ro­botom betoniarskim. Po zrozumieniu istoty robót prowadzących, możemy przejść teraz do określenia czasu trwania budowy (pełnego cy- klu produkcyjnego) za pomocą sumowania czasów trwania robót prowadzących (prowadzących cyklów asortymentowych). Prowadzące cykle asortymentowe dzielą się na stałe i zmien­ne. Do cykli stałych należą: przygotowanie i zagospodarowanie placu budowy (tak zwany rozruch budowy); czas wykonania wykopów; przerwa potrzebna do sztucznego osuszenia konstrukcji bu­dynku przed rozpoczęciem tynkowania; czas potrzebny na otynkowanie klatki schodowej; czas potrzebny na wykonanie ostatnich robót malarskich po odpowiednim przeschnięciu tynków; czas potrzebny na wykonanie robót porządkowych. Należy podkreślić, że czas trwania cykli stałych nie jest za­leżny od ilości kondygnacji budynku. Czas ten podany jest w ta­beli 7-5. TABELA 7-5 Stałe cykle prowadzące Lp. Rodzaje cyklu prowadzącego Budynek Budynek murowany żelbetowy 1 Rozruch budowy dla budów nowych 15 dni 15 dni 2 ' Rozruch budowy dla budów na istniejącym placu (5 dni) i — 3 Okres wykopów 15 dni 20 dni 4 Mechaniczne osuszanie 10 dni 20 dni 5 Tynkowanie klatki schodowej 5 dni 10 dni 6 Ostatnie malowanie 15 dni 20 dni 7 Okres robót porządkowych 5 dni 15 dni Razem T$ = 65 dni 100 dni (lub 55 dni) Do cykli zmiennych, zależnych od ilości kondygnacji, za­liczamy: a. Czas potrzebny na wykonanie murów i stropów jednej kon­dygnacji. b. Czas potrzebny na wykonanie tynków na jednej kondy­gnacji. Czas trwania cykli zmiennych przyjmujemy jak następuje: Wykonanie murów i stropów jednej kondygnacji: przy stropach prefabrykowanych — Tm = 14 dni*, przy stropach Kleina — Tm =-= 15 dni; przy stropach Akermana — Tm = 17 dni; Wykonanie tynków jednej kondygnacji — Tt — 8 dni. Przyjmując wyżej podany czas trwania robót na jednej kon­dygnacji, musimy zdać sobie sprawę z tego, że czas ten nie jest zależny od wielkości kondygnacji. W zależności od wielkości kon­dygnacji należy zatrudnić odpowiednią ilość robotników, aby ro­boty mogły być wykonane w przyjętym czasie. Biorąc za podstawę wyżej wymienione dane, możemy okre­ślić łączną długość cyklu: Tn = Ts + Tm(n + 2) + Vn gdzie: n oznacza liczbę kondygnacji nadziemnych, zaś cyfra 2 oznacza, że do liczby kondygnacji nadziemnych należy dodać kondygnację piwniczną i strych (o ile jest). Według tego wzoru możemy obliczyć długość pełnego cyklu produkcyjnego, jeżeli realizujemy budynek mieszkalny o muro­wanych ścianach nośnych. Do budynków administracyjnych i szkolnych należy stosować mnożnik 1,3, do budynków hotelowych i żłobków ■— mnożnik 1,5, do budynków szpitalnych mnożnik 2,0. . Korzystanie z tych mnożników uzasadnia się koniecznością wykonywania, w wyżej wymienionych budynkach, bardziej skom­plikowanych i nietypowych robót (dotyczy to zwłaszcza robót wykończeniowych). Do budynków rozpoczynanych w kwartale III i IV stosujemy mnożnik 1,2 — ze względu na roboty zimowe. Podany sposób określania długości cyklu, jakkolwiek odpo­wiedni dla budownictwa tradycyjnego, obecnie nie ma szerszego zastosowania. Normatywy długości cykli produkcyjnych w bu­downictwie zostały opracowane przez Komisję Planowania przy Urzędzie Rady Ministrów i rozesłane przedsiębiorstwom do sto­sowania, jako obowiązujące. Na ich podstawie przedsiębiorstwa przeprowadzą planowe oddawanie obiektów do użytku. Norma­tywy długości cyklu produkcyjnego służą również jednostkom nadrzędnym dla oceny działalności przedsiębiorstw i tworzą jed­nolitą podstawę dla oceny tempa robót i czasu pracy przy po­szczególnych obiektach. Dla przykładu, wg omawianego nor­matywu długość cyklu produkcyjnego budynku mieszkalnego 5-kondygnacyjnego o kubaturze do 15 000 m3, wykonywanego ,z zastosowaniem uprzemysłowienia I stopnia, powinna wynosić 14 miesięcy.

  • Plan kosztów i ich obniżenie

    Gospodarkę socjalistycz­ną obowiązuje jak najszerzej pojęta zasada oszczędzania. Oszczędność przedsiębiorstw jest podstawowym źródłem akumu­lacji, z której państwo czerpie środki do rozbudowy wszystkich dziedzin gospodarki narodowej. O rozmiarach akumulacji decy­duje wysokość kosztów własnych produkcji. Akcja oszczędnościowa powinna obejmować przede wszystkim likwidację marnotrawstwa materiałów, pracy ludzkiej, niewłaści­wego wykorzystania maszyn, mechanizmów i środków transpor­towych, przerostów administracyjnych, nadmiernych wydatków nieproduktywnych itp. Plany techniczno-ekonomiczne wskazywać powinny jednostki organizacyjne względnie osoby odpowiedzialne za należyte przeprowadzenie akcji oszczędnościowej. Możliwości oszczędnościowe przedsiębiorstwa są bardzo duże. Obniżenie kosz­tów jest możliwe we wszystkich ich elementach, a mianowicie: a) kosztów materiałów; b) kosztów odbioru i przewozu materia­łów; c) kosztów robocizny bezpośredniej; d) kosztów eksploatacji maszyn budowlanych; e) innych kosztów bezpośrednich; f) kosz­tów ogólnych. Koszty materiałów. Zastosowanie np. ścian z cegły dziurawki o mniejszej grubości, z ociepleniem płytami izolacyjnymi. Koszt ścian z dziurawki, ocieplonych płytami spilśnionymi jest o 23% niższy od kosztu ścian z cegły pełnej, które to ściany muszą być grubsze. Ściany działowe z płyt wiórowo-cementowych są o 4% tańsze od ścian z cegły. Konteneryzacja cegły daje bardzo duże oszczędności, znacznie zmniejszając ilość stłuczki. Ważnym wresz­cie elementem obniżki kosztów może być współzawodnictwo w oszczędzaniu w zużyciu materiałów. Koszty odbioru i przewozu materiałów. Głównymi elementami obniżki kosztów jest współzawodnictwo brygad transportowych w zakresie sprawnego odbioru materiałów i w zakresie zmniej­szenia braków i stłuczek. Daje ono dodatkowe oszczędności, gdyż zmniejsza opłaty postojowe (osiowe). Koszty robocizny bezpośredniej. Wysoki procent akordowania robót wykonywanych zespołowo zapewnia obniżkę kosztów robo­cizny. Dalszymi drogami jest wprowadzanie planów organizacji robót, stosowanie systemu potokowego i małej mechanizacji, zmniejszenie przestojów, przeniesienie czynności rzemieślniczych z placu budowy do warsztatów na zapleczu. Koszty eksploatacji maszyn. Skrócenie czasu przebywania maszyn na budowach, sprawna organizacja służby remontowej, wzorowa konserwacja sprzętu, podwyższanie kwalifikacji ob­sługi — zapewniają znaczną obniżkę kosztów eksploatacji pracy maszyn. Inne koszty bezpośrednie. Dzięki właściwej organizacji placu budowy zmniejszają się koszty przewozów wewnętrznych, gdyż składowiska materiałów urządzane są bliżej odpowiednich ele­mentów budowy. Przez przemyślenie przyszłych procesów pro­dukcji unika się wielokrotnego przewożenia materiałów na różne miejsca. Racjonalna gospodarka samochodami zmniejsza ich prze­stoje i skraca czas ładunku i wyładunku. Koszty ogólne. Zmniejszenie etatów pracowników administra­cyjnych, oszczędność materiałów biurowych, światła itp. posia­dają duży wpływ na obniżenie kosztów ogólnych. Dbałość o dobre warunki pracy robotników i odpowiednie warunki bytowe wy­wierają również dodatni wpływ na obniżkę kosztów ogólnych. Pracownik, będący w lepszych warunkach, opuszcza mniej godzin pracy z powodu choroby. Dzięki temu zmniejsza się ilość godzin płatnych i efektywnie nie przepracowanych. Omówiliśmy główne drogi prowadzące do oszczędności w wy­konawstwie. Jest jednak rzeczą zrozumiałą, że duże oszczędności mogą powstawać również w projektowaniu. Projektanci mogą przysporzyć gospodarce narodowej dużych oszczędności przez wła­ściwe rozwiązanie przestrzenne, należyte opracowanie projektu technologicznego, należytą użytkowność, przez zastosowanie wła­ściwych rozwiązań konstrukcyjnych, właściwych materiałów itp.

  • Plan mechanizacji (pracy maszyn).

    Mechanizacja pracy ma duże znaczenie dla przedsiębiorstwa. Zależy ona przede wszystkim od ilości sprzętu, znajdującego się w dyspo­zycji przedsiębiorstwa. Ponieważ posiadany przez przedsiębior­stwo sprzęt jest różnorodny, nie można wymierzyć go innymi Lp. Wyszczególnie­nie zakładów, obiektów i urządzeń Charaktery­styka Cykl budowy w mie­siącach Orientacyjny podział na­kładów inwestycyjnych na poszczególne lata bu­dowy w °/ofl/o od war­tości kosztorysowej za­kładu, obiektu, urządzenia r 0 k 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 Cementownia zdolność pro­dukcyjna 300 tys. ton (rok cementu) 42 15 25 35 25 — — — TABELA 8-3 Przemysł materiałów budowlanych Budownictwo mieszkaniowe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 Budynek 7-kon-dygnacjowy kubatura do 25 000 m3 z dźwigami osobowymi: a) murowany — w cyklu 2-letnim — w cyklu 20 55 45 3-letnim 25 10 65 25 — — — — b) konstr. szkieletowa żelbetowa lub stalowa 23 10 60 30 — — — — jednostkami, jak tylko jego wartością według cen bilansowych z dnia 31 grudnia roku poprzedniego. A więc wartość posiadanego sprzętu jest miarą jego ilości. Ale jest to miara niedoskonała, gdyż ta sama ilość sprzętu dla małego przedsiębiorstwa może być uważana za bardzo dużą, dla dużego zaś za bardzo małą. Naj­lepszą miarą ilości posiadanego sprzętu jest więc jego wartość w stosunku do wartości przerobu rocznego. Wielkość tę nazy- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 Hala przemy- warsztatowa słowa i montażowa l z suwnicami, 1 wysokość 12 m, konstrukcja żelbet, mieszk. z przewagą element, prefa- brykowanych, pow. użyt.: 2 000 7 100 5 000 8 100 10 000 10 85 15 Typowe obiekty dla różnych gałęzi przemysłu i usług warny wskaźnikiem usprzętowienia. Ocena ilości sprzętu powinna się również opierać na zdolności rzeczowej (np. m3 łyżek koparek) oraz na szacunku wieku sprzętu (zużycia). Wskaźnik ten można wyrazić wzorem: Wskaźnik usprzętowienia wartość sprzętu wartość przerobu rocznego X100 Warto zapamiętać, że na początku planu sześcioletniego wskaźnik ten wynosił w Polsce ok. 5%, a w roku 1955 — przeszło 9%. Wskaźnik usprzętowienia odróżnić należy od wskaźnika zmechanizowania robót.' O ile pierwszy oblicza się dla całego przedsiębiorstwa, o tyle drugi oblicza się dla poszcze­gólnych asortymentów robót, które mają być wykonane w spo­sób mechaniczny, w stosunku do ogólnej ilości robót tego asor­tymentu. Jeżeli np. przedsiębiorstwo ma do wykonania 6000 m3 robót ziemnych, a z tego 4500 m3 zamierza wykonać sposobem mechanicznym, wówczas wskaźnik zmechanizowania robót ziem­nych wyniesie: Wskaźnik zmechanizowania robót ziemnych = ^jjjj X X 100 = 75% Wzorem ogólnym wskaźnik ten przedstawiamy następująco: Wskaźnik zmechaniz. robót = ilość robót wykonana mechanicznie X100 ogólna ilość robót Obliczając wskaźnik zmechanizowania dla każdego asorty­mentu robót oddzielnie, można obliczyć stopień zmechanizowania dla wszystkich robót ogółem, jako średnią ważoną wskaźników asortymentowych. Należy zwrócić uwagę, że wskaźnik zmecha­nizowania robót prawie nigdy nie osiągnie 100%, gdyż nie wszystkie roboty danego asortymentu nadają się do zmechani­zowania. Aby obliczyć wskaźnik zmechanizowania robót, należy prze­prowadzić bilans sprzętu, to jest porównanie zapotrzebo- wania z pokryciem. Wielkość zapotrzebowania na sprzęt obli­czamy, mając asortymentowy plan zadań produkcyjnych, to jest ilość poszczególnych robót do wykonania. Ilość tę otrzymujemy na podstawie wskaźników obowiązujących w różnych resortach. Obliczenie zdolności produkcyjnej posiadanego sprzętu jest rze­czą dość skomplikowaną. Polega ono zasadniczo na pomnożeniu ilości posiadanego sprzętu przez odpowiednie normy jego pracy. Jednak przy obliczeniu tym należy uwzględnić szereg współ­czynników. Sprzęt oblicza się w jednostkach charakteryzujących. Jed­nostki charakteryzujące są właściwe dla każdego typu maszyn. Tak więc dla koparek jednostką charakteryzującą jest pojemność łyżki, dla podnośników — wielkość udźwigu, dla lokomobil — wielkość ich mocy itd. Ilość jednostek charaktery­zujących mnoży się przez współczynnik czasu pracy. Współczynnik ten obliczamy przez dzielenie ilości miesięcy, w ciągu których sprzęt będzie użytkowany, przez ilość miesięcy w roku. Jeżeli więc planujemy, że koparki zatrudnione będą w ciągu 10 miesięcy, wówczas współczynnik czasu pracy koparek wyniesie 10 :12 = 0,83. Następnie w podobny sposób oblicza się współczynnik u b yt k u czasu pracy. Przy planowaniu pracy sprzętu jest rzeczą bardzo ważną ustalenie wielkości współczynnika zmianowości. Je­żeli sprzęt ma pracować codziennie tylko 8 godzin, czyli jedną zmianę, wówczas mówimy, że współczynnik zmianowości pracy sprzętu równa się jedności, jeżeli sprzęt pracowałby bez przerwy przez 24 godziny — współczynnik zmianowości równałby się trzy, czyli osiągnąłby wielkość maksymalną. Dążymy do tego, by współczynnik ten był jak największy, wówczas bowiem zapew­niamy jak najlepsze wykorzystanie posiadanego sprzętu.

  • Plan techniczno-ekonomiczny

    Na podstawie ustalonych programów produkcji i przyjętych wskaźników przedsiębiorstwo opracowuje swoje plany technicz­no-ekonomiczne. Plan techniczno-ekonomiczny obejmuje wszech­stronnie całkowitą działalność przedsiębiorstwa i składa się z na­stępujących planów składowych: 1. Plan zadań produkcyjnych. 2. , , pracy maszyn. 3. , , zatrudnienia i płac. 4. , , zaopatrzenia materiałowego. 5. , . transportu. 6. , , kosztów. Metodologia planowania nie narzuca jednolitych formularzy do opracowania planów. Jest tylko jeden warunek, a mianowicie: umożliwienie opracowania zbiorczego jednostek podległych da­nemu zarządowi. Zbiorcze opracowania dokonywane są na typo­wych formularzach, w formie tzw. wyciągu z planów, którego układ powinien znaleźć swój wyraz w planach opraco­wywanych przez przedsiębiorstwo. Wzór wyciągu z planu tech­niczno-ekonomicznego jest podany w tabeli 8-2-A,B. Każdy z podanych wyżej planów opracowuje w przedsiębior­stwie odpowiednia komórka funkcjonalna. Tak np. plan pracy transportu, plany dotyczące mechanizacji opracowuje dział głów­nego mechanika itd. Dział planowania w przedsiębiorstwie spra­wuje funkcję nadzorującą i koordynującą całą działalność pla­nową.

  • Plan transportu

    Dla ustalenia zapotrzebowania na środki transportowe trzeba ustalić najpierw ciężar materiałów, które będą użyte do budowy, a następnie pomnożyć ją przez śred­nią odległość przewozu. Dla wybudowania 1 m3 budynku miesz­kalnego trzeba ok. 500 kg różnych materiałów. Dokładniejszą ilość masy zaopatrzeniowej możemy uzyskać ze wskaźników podanych w instrukcji b. PKPG nr 58. Ilość tę należy powiększyć o ciężar gruzu i ziemi z wykopów. Średnią odległość przewozu przyjmuje się z roku poprzedniego, z uwzględnieniem ewentualnych zmian roku bieżącego, które mogą wyniknąć z innego rozproszenia bu­dów. Masę materiałową w tonach mnoży się przez średnią odległość przewozu w km i otrzymuje ilość tonokilometrów, jaką należy wykonać w okresie planu. Iloczyn ten wyraża potrzeby transportowe, czyli bierną stronę bilansu. Dla obli­czenia strony czynnej bilansu, czyli zdolności posiadanych środków transportowych, należy pomnożyć ładowność wszystkich wozów przez odpowiednie wskaźniki. Bilans ten ujawni nadwyżkę względnie niedobór środków transportowych. W wypadku nad- wyżki przedsiębiorstwo powinno oddać część wozów do dyspozy­cji centralnego zarządu, a w wypadku niedoboru — przedsiębior­stwo musi korzystać z usług transportowych PKS. Odpowiedzialni za gospodarkę sprzętem powinni zwracać baczną uwagę, by wszelkie remonty i naprawy maszyn przebie­gały jak najszybciej i powodowały jak najmniejszą stratę czasu.

  • Plan zadań produkcyjnych

    Całą działalność przedsię­biorstwa podzielić można na cztery rodzaje: Produkcja podstawowa. Produkcja pomocnicza. Usługi. Działalność pozaprodukcyjna. 20 — Organizacja i ekonomika bud. 305 TABELA 8-2 Wyciąg z planu techniczno-ekonomicznego na rok gospodarczy 1959/60 A) Układ zadań do wykonania o siłach własnych wg asortymentów Lp- Nazwa asortymentu Techniczna jednostka miary Ilość jednost. techn. Wartość w tys. zł 1 2 3 4 5 1 Wykopy m3 1500 30,0 2 Mury m3 900 540,0 3 Stropy DMS m2 3000 380,0 4 5 6 7 8 9 10 Inne 120,0 Razem: 1070,0 B) Transport I. Przewozy ładunków w tys. ton: 1) przewozy ładunków ogółem PKP normalnotorowe Państwowej Żeglugi Śródlądowej kolejkami bud. i wł. transp. wodnym drogowe ogółem w tym: Uwaga: Rodzaj i ilość asortymentów podstawowych ustala we własnym zakresie przedsiębiorstwo. Wartość wymienionych w poz. 1—10 asortymentów powinna stanowić przynajmniej 70% wartości pro­dukcji. Pozycja — razem równa jest: dz. I kol. 4 (wartość produkcji) dz. II kol. 3 poz. — razem (rejonizacja zadań) dz. IV kol. 6 poz. — razem (układ zadań wg rodza­jów budownictwa) Roboty elewacyjne należy traktować jako asorty­ment i podać w tabeli. Rok 1959 1960 gospodarczy II III IV I 1959/1960 kw. kw. kw. kw. 1 1 2 3 4 600 200 100 100 200 460 150 80 80 150 140 50 20 20 50 2) 3) 4) 5) transport samochodowy przedsiębiorstwa transport samochodowy transport samochodowy pozaresortowy „ konny przedsiębiorstwa „ „ branżowy „ '„ obcy przedsięb: szt. tys. ton tys. tonokm II. Zdolność przewozowa taboru samoch średnia ilość pojazdów przewóz praca przewozowa C) Koszty własne (w pełnych tys. zł) I. Produkcja podstawowa: 1) ogółem koszty w tym: a) materiały bezpośrednie i koszty zakupu b) koszty zakupu c) robocizna bezpośrednia sprzęt koszty ogólne 2) wskaźnik poziomu kosztów II. Produkcja pomocnicza: sprzedaż koszt własny wyniki ze sprzedaży III. Usługi: sprzedaż usług koszt własny usług wyniki Koszty prod. podst. ± wyniki z punktu II, poz 3 i z punktu III, poz. 3 Łączny wskaźnik kosztów Kierownik Działu Planowania co o -a , dn 40 20 20 20 10 — — 30 10 10 10 10 60 60 60 60 180 180 180 180 3000 3000 3000 1000 1200 1100 1100 300 900 900 900 300 600 800 700 200 350 400 400 150 800 800 800 300 500 1000 500 300 500 900 100 — — • — 200 500 500 1000 1000 450 450 900 900 50 50 100 100 3050 3050 3100 1300 DYREKTOR Do produkcji podstawowej zaliczymy to wszystko, co jest głównym celem działalności przedsiębiorstwa, a więc wzno­szenie domów, budowa dróg, przeprowadzanie instalacji elek­trycznych. Do produkcji pomocniczej zaliczamy wydobycie, wy­rób lub uszlachetnianie materiałów i prefabrykatów, które po­trzebne są do produkcji podstawowej. Wszelki transport na placu budowy i wywóz wydobytej ziemi zalicza się do produkcji podstawowej, natomiast transport poza placem budowy własnymi środkami przedsiębiorstwa jest usługą produkcyjną. W wyniku bowiem działania transportu nie wy­twarza się żadnych nowych dóbr. Do usług zaliczamy również wszelkie warsztaty naprawcze i remontowe. Remont bowiem również nie stwarza nowych wartości, przywraca natomiast ma­szynom i urządzeniom ich wartość pierwotną. Te trzy wymienione rodzaje działalności są bezpośrednio związane z zadaniami planowymi przedsiębiorstwa. Ale, aby za­dania te mogły być wykonane, przedsiębiorstwo musi często pro­wadzić pewne rodzaje działalności, które z produkcją nie są związane bezpośrednio. Do takich zadań, które nazywamy dzia­łalnością pozaprodukcyjną, należy np. utrzymanie hoteli robot­niczych. Personel tam zatrudniony nie troszczy się o budowę do­mów, o produkcję materiałów lub ich transport, lecz dba o to, aby pracownikom przedsiębiorstwa mieszkało się wygodnie. Zadania produkcji podstawowej dzielimy na dwa rodzaje: na roboty kubaturowe i niekubaturowe. Do robót niekubatu-r o w y c h zaliczymy wszelkie rurociągi i instalacje sanitarne, budownictwo wodne, roboty fundamentowe, studnie wiercone, roboty ziemne, drogowe, towarowe itd. Dla przedsiębiorstwa bu­downictwa ogólnego, które jest w zasadzie generalnym wyko­nawcą, produkcję podstawową stanowią przeważnie roboty ku­baturowe, którymi będziemy zajmować się przede wszystkim. Mówiąc o planie zadań produkcyjnych musimy ustalić naj­pierw, w jakich jednostkach mierzyć będziemy zadania produk­cyjne przedsiębiorstwa. Wielkość robót budowlanych kubaturowych można określić trzema sposobami, a mianowicie: wielkością kubatur wznoszonych budynków; wartością wykonywanych robót; . ilością poszczególnych asortymentów robót. Ponieważ w planach techniczno-ekonomicznych występują wszystkie trzy rodzaje jednostek, musimy je rozpatrzyć po kolei. 1. Wielkość kubatur wznoszonych budynków. Kubaturę bu­dynku oblicza się jako iloczyn powierzchni zabudowy przez wy­sokość budynku. Powierzchnię zabudowy obmierza się po ze­wnętrznych zarysach murów w stanie surowym. Wysokość mie­rzy się przy budynkach podpiwniczonych od wierzchu podłogi piwnic do górnej powierzchni najwyższego stropu. Szczegółowe przepisy podają dokładne sposoby obmiaru i są one omawiane w przedmiocie „Kosztorysowanie w budownictwie". Obliczanie kubatury budynku nastręcza trudności wówczas, gdy w pewnym okresie przewidzianym planem budynek nie ma być wykonany całkowicie, lecz częściowo, gdy np. budynek ma być doprowadzony do pewnego stanu zaawansowania lub gdy na początku planu roboty były już w pewnym stopniu zaawanso­wane. Przy robotach budowlano-montażowych rozróżnia się bo­wiem następujące stany zaawansowania robót: 1) stan pełny, 2) stan kontynuowany, 3) stan surowy otwarty, 4) stan surowy zamknięty. Do stanu pełnego zalicza się wszystkie budynki, przy bu­dowie których rozpoczęcie i zakończenie robót przypada w roku planu. Do stanu kontynuowanego zalicza się wszystkie roboty prowadzone w latach ubiegłych, bez względu na ich stopień za­awansowania, o ile w okresie planu przewidziane są do oddania do eksploatacji. Do stanu surowego otwartego zalicza się roboty, które na koniec roku planowanego będą zaawansowane w grani­cach od urządzenia placu budowy, do pokrycia budynku dachem, ze ścianami działowymi, stropami i schodami, lecz bez stolarki okiennej i drzwi, to jest około 60°/o wartości budynku. Stan surowy zamknięty oznacza ok. 80% wartości ro­bót, tj. łącznie z osadzeniem stolarki okiennej i oszkleniem drzwi oraz częścią robót wykończeniowych. Stan ten nie pozwala jed­nak na oddanie budynku do użytku w okresie planowanym. Wstawiając budowę obiektu do planu techniczno-ekonomicz­nego, przedsiębiorstwo musi określić jego stan zaawanso­wania w okresie planu. Powinno również ustalić procent za­awansowania robót, które mają być wykonane. Dla ustalenia kubatury posługujemy się tzw. kubaturą sprowadzoną lub inaczej przeliczeniową. Kubaturę przeliczeniową otrzy­mujemy mnożąc całą kubaturę budynku przez procent zaawan­sowania i dzieląc wynik przez 100. Przykłady obliczenia kubatury sprowadzonej budynku: 1. Do planu wstawiamy budowę obiektu o całkowitej kubaturze 12 000 m3 z tym, że w roku planowanym ma on być wykonany w 40°/», wówczas kubatura sprowadzona (przeliczeniowa) = *2 ^ = 4 800 m3. 2. Budynek o kubaturze 20 000 m3 ma być w okresie planowanym doprowadzony do 80*/o zaawansowania robót, a na początku roku był zaawansowany w 20°/o. Wówczas procent zaawansowania robót w okre- sie planu będzie wynosił 80—20 = 60°/o. Kubatura sprowadzona wyniesie 20 000 • 60 więc = — = 12 000 m3. Tak więc mierzenie zadań produkcyjnych przedsiębiorstwa w metrach sześciennych kubatury jest sposobem łatwym. Nie­stety, miara ta nie jest doskonała. Są bowiem budynki o różnych konstrukcjach, różnym wyposażeniu, wykonywane z różnych ma­teriałów i ograniczenie się do podawania tylko ich kubatury nie odtwarza dokładnie wielkości pracy, którą przedsiębiorstwo ma do wykonania. W tych przypadkach wielkość zadań określamy wartością wykonywanych robót. 2 Wartość wykonywanych robót (-przerób przedsiębiorstwa). Znacznie dokładniej można wyrazić ilość zadań produkcyjnych, oczekujących wykonania, wartością wykonywanych robót w zło­tych. Wartość tę nazywamy „przerobem". Przerobem przedsię­biorstwa nazywamy całkowitą kosztorysową wartość wykonywa­nych robót, tzn. wartość materiałów i prefabrykatów, które zo­staną wbudowane, wartość robocizny i pracy maszyn, które zo­staną wykonane, oraz wartość kosztów ogólnych w wielkości określonej przepisami. Przerób przedsiębiorstwa znacznie lepiej charakteryzuje jego zadania produkcyjne. Im bowiem wznoszone budynki będą więk­sze, tym wartość przerobu będzie większa. Im więcej będzie ro­bót przy wykonywaniu 1 m3 budynku, tym .wyżej podniesie się wartość przerobu. Wartość przerobu jest do pewnego stopnia miarą uniwersalną. Zgodnie z teorią Marksa, cena jest do pew­nego stopnia miarą wartości, a przecież wszystkie dobra i usługi mają swoją wartość i można ją wyrazić ceną. Przerobem możemy więc zmierzyć zarówno roboty kubatu­rowe, jak i niekubaturowe, zarówno produkcję podstawową, po­mocniczą, jak i usługi. Nic więc dziwnego, że właśnie w pla­nach techniczno-ekonomicznych podaje się przede wszystkim wartość przerobów. Jednak przerób przedsiębiorstwa również nie jest miarą do­skonałą i nie odtwarza wiernie wielkości pracy, jaką przedsię­biorstwo ma do wykonania, ceny bowiem zmieniają się. W wy­padku zmiany jakiejkolwiek ceny, zmienia się natychmiast wiel­kość przerobu, chociaż ilość robót pozostaje ta sama. Jeżeli je­dno przedsiębiorstwo wbuduje materiały droższe, a drugie tań­sze, wówczas pierwsze przedsiębiorstwo ma przerób większy, a drugie mniejszy, chociaż ilość robót może być ta sama. Wielkość przerobu zależy od tzw. profilu robót, czyli rodzajów asortymentów, jakie przedsiębiorstwo ma do wykona­nia. Przy robotach np. ziemnych, które są „tanie", wielkość prze­robu jest mała, chociaż do ich wykonania ręcznego trzeba prze­pracować dużo robotnikogodzin; przy robotach kamieniarskich, które są bardzo drogie, wielkość przerobu jest duża przy małej ilości przepracowanych robotnikogodzin. Porównując dwa przedsiębiorstwa na podstawie wielkości przerobu, nie można wyciągać wniosków co do wielkości wyko­nanej pracy. Należy jeszcze wziąć pod uwagę, czy ich profile robót są porównywalne. Najlepszą miarą produkcyjnych zadań przedsiębiorstwa jest wyrażenie ich w jednostkach technicznych poszczególnych asor­tymentów robót, np. roboty murowe w m3, roboty tynkarskie w m2, zbrojenie betonu w kg itd. Ilość poszczególnych robót przyjmuje się z kosztorysów. Jednak w momencie opracowywania planów często przedsiębiorstwo nie posiada jeszcze pełnej doku­mentacji technicznej. W tym wypadku ilość poszczególnych ro­bót przyjmuje się na podstawie wskaźników techniczno-ekono­micznych, które wg asortymentów wykonać trzeba dla wybudo­wania 100 m3 różnego rodzaju budynków. Wadą tego rodzaju mierników zadań produkcyjnych jest fakt, że obejmują one różne jednostki zupełnie niewspółmierne. Nie dadzą się one sprowadzić do wspólnego mianownika. Ponieważ produkcji przedsiębiorstwa nie można wyrazić je­dną jednostką miary, wobec tego ten sposób pomiaru nie ma praktycznego znaczenia. W planach techniczno-ekonomicznych podaje się zestawienie ilości poszczególnych asortymentów robót, lecz zestawienie to sporządza się raczej w celu opracowania planu mechanizacji. a. Cykle produkcyjne. Opracowując plan zadań produkcyjnych, należy podać terminy rozpoczęcia i ukończenia poszczególnych obiektów. Terminy te powinny być tak zaplanowane, aby na koniec roku nie nastąpiło spiętrzenie robót. W tym celu trzeba określić długość czasu budowy dla każdego obiektu, a terminy rozpoczęcia robót tak ułożyć, aby prace przebiegały równomier­nie przez cały rok. Terminy oddania obiektów do użytku ustala się na podstawie: a) życzeń inwestorów, b) możliwości produk­cyjnych przedsiębiorstwa realizującego budowę, c) długości cyklu ^produkcyjnego. Cykl produkcyjny jest to okres czasu potrzebny do wykonania budynku. Aby koszty były jak najmniejsze, cykle produkcyjne powinny być jak najkrótsze, wówczas bowiem zmniejszają się koszty stałe, takie jak np. administracja bu­dowy. Rozróżniamy trzy rodzaje cykli produkcyjnych: Pełny cykl produkcji budowlano-montażowej — jest to okres czasu od dnia wejścia na plac budowy przed­siębiorstwa, do dnia zakwalifikowania budynku do użytko­wania. Prowadzący cykl produkcyjny — jest to okres czasu potrzebny do wykonania jednego, prowadzącego asorty­mentu robót. Asortymentowy cykl produkcyjny — jest to okres czasu potrzebny do wykonania pewnego asortymentu ro­bót, w czasie trwania którego można wykonywać jakieś inne roboty prowadzące. Długość pełnego cyklu produkcji budowlano-montażowej jest więc sumą poszczególnych cykli prowadzących, inne bowiem asortymenty robót — nie prowadzące — można wykonywać jed­nocześnie. Na podstawie obserwacji stwierdzono, że długość pro­wadzących cykli produkcyjnych jest w normalnych warunkach wielkością stałą dla określonych typów budynków, których wiel­kość rzutu poziomego waha się w granicach od 250 do 1000 m2. Znaczy to, że budynki jednakowego typu i jednakowej wyso­kości, których rzuty poziome wahają się w wyżej podanych gra­nicach, powinny być wykonywane w tym samym czasie. Oczywiście dla obiektów większych należy dobierać większą ilość grup roboczych. Prowadzące asortymentowe cykle produkcyjne dzielimy na stałe, niezależne od ilości kondygnacji, i na zmienne, któ­rych czas wykonywania zależy od wysokości budynku. Sposób obliczania czasu trwania budowy jednego budynku metodą sumowania cykli prowadzących podano w rozdz. 7.7. Gdy na jednym placu budowy wznosi się kilka budynków, wówczas sumaryczny cykl produkcyjny ich łącznego wykonania oblicza się według wzoru następującego: P = T + (n —1) • V gdzie: T — pełny cykl produkcyjny dla jednego budynku, przy czym w budynku o powierzchni rzutu poziomego •większej niż 1000 m2 liczy się za dwa; P — łączny cykl produkcyjny dla kilku budynków; n — ilość równocześnie wznoszonych budynków;' V — krok technologiczny, to jest okres czasu potrzebny na rozruch i wykopy dla jednego bu­dynku; krok technologiczny dla budynków murowa­nych wynosi przeciętnie 20 dni roboczych, a dla budynków żelbetowych — 30 dni. Przykład Pełny cykl produkcyjny dla wzniesienia 4 budynków trzypiętrowych, mieszkalnych, murowanych, o stropach prefabrykowanych i powierzchni do 1 000 m2, wznoszonych na jednym placu budowy wyniesie: p = 90 + (4 — 1) • 20 = 150 dni roboczych = 5 miesięcy b. Normatywy cykli inwestycyjnych. W celu ujednolicenia i zapewnienia warunków dla prawidłowego planowania inwesty­cji, zgodnie z uzasadnionymi technicznie i ekonomicznie cyklami budowy, Uchwałą Rady Ministrów z 1958 roku zostały wprowa­dzone normatywy cykli inwestycyjnych. Normatywy te obo­wiązują zarówno inwestorów, jak i przedsiębiorstwa budowlano--montażowe, a banki finansujące zobowiązane są do kontroli sto­sowania tych normatywów przez przedsiębiorstwa i inwestorów. Normatywy cykli inwestycyjnych nie obejmują takich prac, jak studia badawcze, opracowanie założeń inwestycyjnych i doku­mentacji, wywłaszczenie itd. Dotyczą one budynków lub ich ze­społów, czy też kompletnych zakładów, których realizacja może się powtarzać. Normatywy nie mogą być stosowane w przypadkach specjal­nie trudnych warunków hydrogeologicznych oraz do budynków wznoszonych na terenach wymagających specjalnego przygoto­wania, np. tereny zalewowe, fundamentowanie kesonowe lub przy studniach zapuszczanych, do budynków wznoszonych w te­renach wysokogórskich itp. Przy opracowaniu normatywów cykli inwestycyjnych przyjęto następujące założenia: Cykle obejmują pełny czas potrzebny dla realizacji zamierzeń od rozpoczęcia robót przygotowawczych (zagospodarowanie placu budowy), aż do oddania inwestycji do użytkowania. Roboty budowlane i montażowe są zharmonizowane w czasie i opracowana jest organizacja ich przebiegu. Stopień zmechanizowania czynności budowlano-montażowych oraz organizacja robót odpowiada przeciętnie osiągniętemu po­ziomowi rozwoju techniki budownictwa. Budowa ma zapewnione środki produkcji, jak materiały, sprzęt i narzędzia, które dostarczone zostaną we właściwych terminach. Przekazywanie rysunków roboczych oraz dostawa wyposażenia technologicznego (urządzenia wewnętrzne budynków lub zakła­dów) przez inwestora odbywa się w terminach uzgodnionych z wykonawcą. Przy opracowaniu cykli przyjęto czas na roboty przygoto­wawcze: przy inwestycji jednorocznej do 1 miesiąca, a przy in­westycjach wieloletnich do 3 miesięcy. Normatywy cykli inwestycyjnych opracowano dla każdego rodzaju budownictwa oddzielnie w formie tabel, których wzór z przykładami niektórych rodzajów budownictwa przedstawia tab. 8-3. Orientacyjny podział nakładów inwestycyjnych na poszcze­gólne lata budowy podano przy założeniu rozpoczynania robót z początkiem II kwartału. W przypadku konieczności rozpoczęcia robót w innym kwartale, należy termin zakończenia odpowiednio skorygować (przesunąć).

  • Plan zaopatrzenia materiałowego

    Planując mate­riały niezbędne do wykonania planu, trzeba ustalić ich ilość, wagę i koszt. Należy pamiętać tu o zasadzie, że wszelkie mate­riały planu-je bezpośrednio wykonawca, a więc nie inwestor i nie wykonawca generalny. Na wstępie należy prze­prowadzić pewne prace przygotowawcze, które polegają głównie na: opracowaniu wykazów wszystkich rodzajów materiałów, jakie potrzebne będą w okresie planu; wyliczeniu średnich cen przez analizę kosztów zakupu transportu i kosztów handlowych; ustaleniu wielkości zapasów różnych materiałów; analizie profilu robót i analizie zużycia materiałów na 1 m3 budynku; e) analizie zużycia materiałów na 1 milion złotych przerobu. Wszystkie te obliczenia przeprowadza przedsiębiorstwo na podstawie doświadczenia z roku ubiegłego. Wykazy materiałów, czyli tak zwane listy materia­łowe, sporządza przedsiębiorstwo na podstawie doświadczenia z roku poprzedniego, z uwzględnieniem zmian, jakie przewidy­wane są w okresie planu. Aby uniknąć nieporozumień, każdy ro­dzaj materiału powinien być zaopatrzony w odpowiedni s y m-b o 1, zgodnie z nomenklaturą materiałów. W państwie socjalistycznym ceny materiałów, przy jednako­wych odległościach dowozu na budowę, są zasadniczo jednakowe na terenie całego kraju. Nie ma tu spekulacji i konkurencji. Jed­nak ceny niektórych materiałów muszą z konieczności być różne w różnych miejscowościach. Chodzi tu głównie o materiały, tak zwane miejscowe, jak piasek, żwir itp. Ceny tych materiałów zależą od odległości pokładów i warunków wydobywania. Poza tym koszty materiałów kalkuluje się łącznie z kosztami trans­portu, a te zależą od umiejscowienia poszczególnych budów. Je­żeli budowa znajduje się daleko od stacji kolejowej lub w miej­scowości górzystej, wówczas ceny materiałów są znacznie wyższe, a to z powodu długiego, uciążliwego transportu samochodami. Poza tym przedsiębiorstwo może część materiałów zakupywać wagonowo hurtowo, a część detalicznie — w tych wypadkach ceny są oczywiście różne. Często przedsiębiorstwo stosuje różne gatunki tych samych materiałów lub różne materiały zastępcze, co również wpływa na ich cenę. Z tych to powodów ceny materiałów nie są jednolite i każde przedsiębiorstwo musi przeprowadzić dokładną analizę cen wła­snych, ustalić jaki procent materiałów zakupuje po odpowiednich cenach, oraz wyliczyć dla odpowiednich rodzajów materiałów ceny średnie ważone. Zagadnienie zapasów materiałowych ma dla gospodarki planowej pierwszorzędne znaczenie. Jeżeli w składach i w maga­zynach znajduje się duża ilość materiałów, fakt ten ma bardzo ujemne skutki gospodarcze, materiałów tych bowiem brakuje w produkcji innym przedsiębiorstwom. W naszym doświadczeniu znane są wypadki, że przyczyną braku materiałów w jednym przedsiębiorstwie były przeładowane nimi magazyny innych. Dlatego państwo wydało ostrą walkę przetrzymywaniu w maga­zynach dużych remanentów. Z drugiej strony jednak doświadcze­nie wskazuje, że każda produkcja wymaga odpowiednich zapasów materiałowych. Aby zapewnić ciągłość pracy, muszą znajdować się w magazynach na budowie pewne rezerwy na wypadek: zwiększonej wydajności pracy robotników, nierównomierności do­staw itd. Każde więc przedsiębiorstwo musi ustalić maksymalne i minimalne wielkości zapasów w poszczególnych materiałach. Wielkości te muszą być uzasadnione aktualnymi warunkami, nie mogą one być ani za małe, ani za duże. Wskaźniki techniczno-ekonomiczne, stosowane w poszczegól­nych resortach, podają ilości i rodzaje materiałów, jakie muszą być użyte do wybudowania 100 m3 różnych typów budynków. Dzielą one całe budownictwo kubaturowe na cztery główne ro­dzaje: a) budownictwo mieszkaniowe, b) budownictwo użyteczno­ści publicznej, jak szkoły, hotele, szpitale czy biurowce, c) bu­downictwo przemysłowe, d) budownictwo wiejskie. W ramach każdego rodzaju rozróżnia się typy, a więc np.: budynki miesz­kalne, murowane, trzypiętrowe, o stropach prefabrykowanych, kryte dachówką, ogrzewane piecami. Przedsiębiorstwo, znając typy i kubatury budynków objęte programem produkcji, może na podstawie wskaźników opracować planowane zużycie mate­riałów. Trudność polega na tym, że budynki, znajdujące się w pro­gramie produkcji przedsiębiorstwa, nie zawsze pokrywają się z typami podanymi w wykazach wskaźników. W tym wypadku — na podstawie doświadczenia i analizy —■ przedsiębiorstwo musi dokonać korekty tych wskaźników, by dostosować je do własnego profilu robót. Jeżeli przedsiębiorstwo ustaliło już planowane zużycie mate­riałów na 100 m3 budynku, wówczas może przystąpić do opraco­wania wskaźnika przeliczeniowego, to jest zużycia materiałów na 1 milion złotych przerobu. Obliczenia dokonuje się w sposób następujący: Jeżeli wiemy, że na 1 m3 określonego typu budynku trzeba 80 szt. cegieł, a koszt budowy 1 m3 wynosi 400 zł, wówczas na 1 milion przerobu potrzeba 80 * —— = = 200 000 sztuk cegieł. W ten sposób, mając wyliczone wskaźniki przeliczeniowe dla każdego materiału i znając wielkość przerobu rocznego, można ustalić planowane zużycie materiałów w ciągu roku. Zużycie materiałów planuje się oddzielnie dla produkcji pod­stawowej, pomocniczej, dla celów transportowych, dla eksploata­cji sprzętu (paliwo, smary), dla potrzeb biurowych i kancelaryj­nych; oddzielnie odzież roboczą i sprzęt bhp. Po opracowaniu planu zużycia i planu zapasów przystępuje się do sporządzenia bilansu materiałowego, czyli po­równania rozchodu z przychodem. Po stronie rozchodu znajduje się planowane zużycie, planowany zapas na koniec roku oraz planowana sprzedaż materiałów pochodzących z własnej produk­cji. Po stronie przychodu zaś: zapas na początku roku, przychód z własnej produkcji i planowany zakup. Oczywiście wielkość planowanego zakupu musi być tak duża, aby zrównywał on obie strony bilansu.

  • Plan zatrudnienia i płac

    Między wskaźnikami, którymi posługuje się przedsiębiorstwo, jest wskaźnik wydajności przed­stawiany w formie przerobu na jedną robotnikogodzinę. Jeżeli przedsiębiorstwo obliczy sobie, ile godzin przepracuje każdy robotnik w ciągu roku, ustali, jak dużą część zadań produkcyj­nych wykona jeden robotnik. Dzieląc ogólny przerób na jednego robotnika, otrzymamy ilość robotników niezbędnych do wyko­nania planu, czyli planowane zatrudnienie. Na wstępie więc trzeba ustalić fundusz czasu roboczego. Rozróżniamy trzy rodzaje funduszu czasu: Kalendarzowy fundusz czasu. Nominalny fundusz czasu. Efektywny fundusz czasu. Kalendarzowy fundusz czasu jest to kalendarzowa ilość dni, która wypada na dany okres. W roku jest 365 lub 366 dni, w miesiącu 28, 29, 30 lub 31 dni. Nominalny fundusz czasu jest to ilość godzin ro­boczych, którą zawiera dany okres czasu. Aby go obliczyć, trzeba od ilości dni kalendarzowych odjąć niedziele i święta oraz uwzględnić krótszy czas pracy w soboty. Ścisłe obliczenie no­minalnego funduszu czasu musi być wykonywane każdego roku. Przeprowadźmy jednak obliczenie przybliżone: W roku jest 52 niedziele i 8 świąt, czyli razem 60 dni, w któ­rych się nie pracuje. Jeżeli od 365 dni odjąć 60 otrzymamy 305 dni roboczych. Jeżeli przyjąć przeciętną ilość sobót robo­czych na 51 dni, to ilość nie przepracowanych godzin z powodu krótszej soboty wyniesie 51 • 2 = 102 godziny, czyli w roku mamy 305 • 8 — 102 = 2338 godzin roboczych. W roku 1954 go­dzin roboczych było 2340. W miesiącu więc przeciętnie mamy 2338 : 12 = 195 godzin. Aby obliczyć efektywny fundusz czasu, trzeba od nominalnego odjąć ilość godzin roboczych, które przeciętnie nie będą przepracowane przez każdego robotnika z powodu urlopów, chorób, delegacji itp. Należy również uwzględnić ilość godzin nadliczbowych (planowanych). Obliczenie to musi przeprowadzić każde przedsiębiorstwo na podstawie doświadczeń roku poprzed­niego i na podstawie przewidywań na przyszłość. Wiemy teraz, że aby obliczyć roczną wydajność pracy robot­nika, trzeba przerób na roboczogodziny podzielić przez efektywny fundusz czasu, to jest tę ilość godzin roboczych, jaką robotnicy przepracują rzeczywiście. W przedsiębiorstwie budowlanym występują następujące ro­dzaje pracowników: Robotnicy produkcyjni (zatrudnieni w produkcji podstawo­wej i pomocniczej). Robotnicy obsługi. Straż przemysłowa i przeciwpożarowa. Uczniowie. Pracownicy inżynieryjno-techniczni. Pracownicy administracyjno-biurowi. Do robotników produkcyjnych zaliczamy: murarzy, cieśli, robotników placowych, kierowców samochodów ciężaro­wych itd. Do robotników obsługi zaliczamy: gońców, dozor­ców, sprzątaczki. Do pracowników inżynieryjno-tech­nicznych zaliczamy: majstrów, techników, inżynierów oraz innych pracowników, pełniących funkcje techniczne bez względu na wykształcenie. Pamiętajmy, że wszyscy ci pracownicy mogą być zatrudnieni w produkcji podstawowej, pomocniczej i usługach. Stolarz, pra­cujący w warsztacie wytwarzającym ramy okienne — jest pracownikiem zatrudnionym w produkcji pomocniczej, kierowca, przewożący materiały ze stacji kolejowej na plac budowy — jest pracownikiem produkcyjnym, zatrudnionym w usługach. Sprzą­taczka, zatrudniona w warsztacie produkcyjnym, jest pracow­nikiem obsługi zatrudnionym w produkcji pomocniczej, lecz ta sama sprzątaczka zatrudniona w bazie transportowej lub warszta­cie naprawczym jest pracownikiem obsługi, zatrudnionym w usługach. W planach techniczno-ekonomicznych oblicza się różne wskaźniki wydajności pracy, a mianowicie: wartość produkcji na 1 robotnikogodzinę robotnika pro­dukcyjnego w produkcji podstawowej; wartość produkcji na jednego robotnika w produkcji pod­stawowej ; wartość produkcji na jednego robotnika ogółem w pro­dukcji podstawowej; . 4) wartość produkcji na jednego robotnika ogółem w całym przedsiębiorstwie. Najważniejszą wartość wykazuje oczywiście wskaźnik drugi. Jeżeli w planach ustalona jest już dokładnie struktura za­trudnienia, wówczas przystąpić można do sporządzenia planu funduszu płac. Trzeba więc najpierw ustalić średnią płacę godzinową poszczególnych rodzajów robotników różnych grup lub średnią płacę roczną. Płace te planuje się na podstawie do­świadczenia z roku ubiegłego, z uwzględnieniem zwiększonej wy­dajności pracy, jaka powinna nastąpić w okresie planu. Do ilo­czynu średniej płacy godzinowej przez efektywny fundusz czasu trzeba dodać wynagrodzenie za płatny czas nie przepracowany, jak urlopy i delegacje. Planowana roczna płaca robotnika pomnożona przez plano­wany stan zatrudnienia da nam planowany fundusz płac odnośnej ' grupy pracowników. Suma funduszów płac wszystkich grup pracowników daje ogólny fundusz płac całego przedsiębiorstwa. Do sum obliczonych w sposób powyższy należy dodać tzw. bez­osobowy fundusz płac, w skład którego wchodzą wynagro­dzenia za udział w komisjach, za prace zlecone itp. Wg obowią­zujących przepisów wynagrodzenia za udział w komisjach i prace zlecone nie mogą przekroczyć 0,1%) globalnej kwoty funduszu osobowego. Z planem zatrudnienia jest ściśle związany plan szko­lenia wewnątrzzakładowego. Szkolenie to może mieć na celu: wyuczenie zawodu; podwyższenie kwalifikacji zawodowych. Na specjalną uwagę zasługuje wyuczenie robotnika dru­giego zawodu, co znacznie rozszerza jego możliwości i po­zwala na szersze jego zatrudnienie. W czasie miesięcy zimowych, np. murarz może być zatrudniony jako pomocnik instalatora. W planach przedsiębiorstwa musi znaleźć wyraz zagadnienie bezpieczeństwa i higieny pracy (bhp), jako jeden z przejawów troski o człowieka. Plan bhp jest jednym z głównych trzonów, na których opiera się wzrost wydajności pracy, a z nim podwyższenie stopy ży­ciowej ludzi pracy. Plan bhp składa się z dwóch zasadniczych części: z planu nakładów na higienę i bezpieczeństwo i z planu zaopa­trzenia w odzież i sprzęt ochronny. Nakłady na bezpieczeń­stwo i higienę pracy mogą obejmować bardzo szeroki wachlarz zagadnień, jak urządzenia zabezpieczające do maszyn przewodów elektrycznych, podnośników, oznaczenia miejsc niebezpiecznych 21 — Organizacja i ekonomika bud. 321 tablicami czy znakami. Dalej — urządzenia dla higieny pomiesz­czeń, jak racjonalne oświetlenie, wentylacja, walka z pyłem, dezynfekcja itp. Urządzenia higieniczno-sanitarne są również integralną częścią nakładów inwestycyjnych. Polegają one na wyposażeniu zakładów pracy w umywalnie, rozbieralnie, łaźnie, ustępy, szatnie, odpowiednie pomieszczenia do wypoczynku pod­czas przerw w pracy i spożywania posiłków. Ostatnim wreszcie działem jest zaopatrzenie budowy w punkty pierwszej pomocy sanitarnej i odpowiednie ich wyposażenie w materiały opatrunkowe, nosze, apteczki i inne przyrządy oraz aparaty. Planowanie i rozliczanie funduszu płac, ze względu na swoją wagę, zostały ustalone odrębnymi przepisami w oparciu o Uchwa­łę Rady Ministrów Nr 69 z marca 1958 r., ogłoszoną w Dzienniku Urzędowym Nr 4 Ministerstwa Budownictwa i Przemysłu Mate­riałów Budowlanych z roku 1958. W myśl tych przepisów należy wyodrębnić w planach funduszu płac: fundusz osobowy, obejmu­jący robotników, pracowników umysłowych i pozostałych pra­cowników fizycznych oraz bezosobowy fundusz płac. Przewiduje się możliwość podziału funduszu płac w planach dla robotników: produkcji podstawowej, pomocniczej i usług z uwzględnieniem wypłat, związanych z zatrudnieniem poza miejscem zamieszkania robotników. W planie funduszu płac robotników należy uwzględnić opła­cenie : robocizny, związanej bezpośrednio z wykonaniem rzeczowej produkcji podstawowej, pomocniczej lub usług, łącznie z wyna­grodzeniem operatorów, obsługujących sprzęt ciężki; płac uzupełniających, tj. dopłat dla brygadzistów, dodatków za utrudnienie i szkodliwość dla zdrowia oraz za pracę w godzi­nach nadliczbowych; wynagrodzenia za czas nie przepracowany, tj. za urlopy, delegacje itd.; rozłąkowego i ryczałtów za dojazdy; prac robotników pośrednio produkcyjnych, ale bez płac dozorców, straży przemysłowej i przeciwpożarowej. Planowany fundusz płac robotników produkcji podstawo­wej oblicza się na podstawie: wskaźników udziału robocizny bezpośredniej, w wartości poszczególnych jednostek rzeczowych produkcji, oraz wskaźników narzutów na robociznę bezpośrednią całego przedsiębiorstwa; albo, jeżeli nie istnieje możliwość ustalenia w planie rocz­nym wartości poszczególnych jednostek rzeczowych produkcji — wskaźników udziału funduszu płac w ogólnej wartości produkcji. Jednostką rzeczową produkcji podstawowej w rocznym planie przedsiębiorstwa może być: rodzaj robót, rodzaj obiektów, rodzaj budownictwa. Podstawą do ustalenia wskaźników udziału robocizny bezpo­średniej w wartości jednostki rzeczowej produkcji podstawowej mogą być: jeżeli normy kosztorysowe opracowane są według obowią­zujących zasad wynagradzania robotników — robocizna bezpośrednia, pomniejszona o narzut na świadczenia so­cjalne, wykazana w kosztorysach, ale przy uwzględnieniu różnic organizacji robót, występujących na poszczególnych placach bu­dowy w stosunku do założeń kosztorysowych; cenniki robót akordowych; zakładowe lub branżowe ceny akordowe; wyliczenia dokonane przez przedsiębiorstwo na podstawie danych statystycznych okresów ubiegłych. Planowany fundusz płac robotników produkcji pomocni­czej wylicza się na podstawie: wskaźników udziału robocizny bezpośredniej, w wartości poszczególnych asortymentów lub grupy asortymentów wyrobów produkcji pomocniczej oraz wskaźników narzutów na robociznę bezpośrednią całego przedsiębiorstwa. Podstawą do ustalenia wskaźników udziału robocizny bezpo­średniej w wartości poszczególnych asortymentów lub grup asor­tymentów wyrobów produkcji pomocniczej mogą być wyliczenia oparte na: cennikach robót akordowych; zakładowych lub branżowych cenach akordowych; wyliczeniach kalkulacji wynikowych ubiegłych okresów. Planowany fundusz płac robotników w bazie sprzętu oblicza się w oparciu o planowaną ilość zatrudnionych robotni­ków i ich średnie dotychczasowe zarobki. Planowaną ilość robotników, zatrudnionych w bazie sprzętu, należy wyliczyć w oparciu o ilość jednostek sprzętowych, czę­stotliwość ich remontu, wielkość warsztatu itp. Planowany fundusz płac robotników w bazie transpor­towej wylicza się: — dla robotników warsztatowo-remontowych, konserwacyj­nych i baz konnych — w sposób analogiczny, jak dla bazy sprzętu. Kierownik budowy, w oparciu o harmonogram budowy, opra­cowuje miesięczny plan funduszu płac na podstawie zasad po­danych przy omawianiu planowania rocznego funduszu płac, opracowując wskaźniki, które zatwierdza dyrektor przedsiębior­stwa. Wskaźniki te obowiązują budowę do końca roku. Dotyczy to i wskaźników narzutów na robociznę bezpośrednią budowy. Plan funduszu płac budowy nie obejmuje funduszu płac pracowników umysłowych, grupy nieprodukcyjnej i robotni­ków transportu. Operatywny plan funduszu płac zatwierdza dyrektor przed­siębiorstwa. Rozliczenia z gospodarki funduszem płac dokonuje się oddzielnie dla robotników produkcji podstawowej, pomocni­czej i usług. Następuje ono również w zależności od poszczegól­nych grup robotników i tak: dla robotników produkcyjnych — w oparciu o wykonaną produkcję i wskaźniki, a dla robotników usług — w oparciu o saldo wyników (oszczędność lub przekro­czenie funduszu). Jeżeli w gospodarce funduszem płac zostaną uzyskane oszczędności, to dyrektor przedsiębiorstwa może uru­chomić dla robotników fundusz premiowy. W przypadku przekroczenia funduszu płac dyrektor przed­siębiorstwa powinien przeprowadzić kontrolę realizacji funduszu płac, zawiesić wypłatę premii dla pracowników umysłowych i wy­dać odpowiednie zarządzenia, zabezpieczające na przyszłość przed przekraczaniem funduszu płac. Przekroczenia funduszu płac pracowników umysłowych nie mogą być pokrywane z oszczędności innych grup pracowników- Jak widzimy — prawidłowa gospodarka funduszem płac po­winna być w centrum starań kierownictwa przedsiębiorstwa oraz władz nadrzędnych. Dlatego należy poświęcić jej większą uwagę zarówno przy planowaniu, jak i przy realizacji. Przykład Przedsiębiorstwo budowlano-montażowe ustaliło na podstawie analizy działalności w roku 1958 — następujące wskaźniki techniczno-ekonomi­czne, które wprowadza w roku 1959 (tab. 8-4). TABELA 8-4 Wskaźniki techniczno-ekonomiczne Jedn. miary Wyko- Plan 1959 r. Lp. Wyszczególnienie nanie 1958 r. rok I kw. II kw. m kw. IV kw. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Zadania produkcyjne w produkcji podsta­wowej tys. zł 45 000 50 000 2 Wskaźniki kwartalne sezonowości °/ /o — 100 20 24 30 26 3 Wartość produkcji pod­stawowej na 1 robot-nikogodzinę w pro- dukcji podstawowej zł 26 28 25 27 — 29 4 Efektywny fundusz cza­su pracy na 1 robot­nika w produkcji podstawowej godz. 2 150 — — — — 5 Średnia płaca na robot­nika w produkcji - podstawowej -zł 14 000 — — — — Na podstawie otrzymanych wskaźników ustalić: Zadania produkcyjne na poszczególne kwartały 1959 r. Globalny nakład pracy robotnikogodzin w produkcji podstawowej w roku i w poszczególnych kwartałach. 3. Roczny średni stan zatrudnienia robotników produkcji podstawowej. 4. Planowane średnie roczne płace robotników w produkcji podstawowej, zakładając, że wzrost wydajności będzie wynosił 30%>. 5. Rozliczyć nominalny fundusz czasu na robotnika produkcji podstawo- wej wg następujących założeń: a) nominalny fundusz czasu w roku 1959 — 2340 godzin, b) godziny urlopu wypoczynkowego w r. 1959 — 90 godz. rob., c) obniżyć o 20°/o w stosunku do roku sprawozdawczego ilość godzin płatnych, nie przepracowanych, wynoszącą w r. 1958 — 20 godz., d) urlopy macierzyńskie zaplanować — 5 godzin, e) zmniejszyć absencje z powodu choroby do 6%, które w roku spra- wozdawczym wynoszą 100 godzin, f) inne godziny nie przepracowane, niepłatne zmniejszyć o 50%>, w roku 1958 godziny te wynosiły 80 godzin, g) zmniejszyć przerwy w pracy na skutek warunków atmosferycznych o 30°/o w porównaniu z rokiem sprawozdawczym, w którym przerwy wynosiły 20 godzin, h) pracę w godzinach nadliczbowych planuje się na 1 robotnika — 55 godzin rocznie. Uwaga: Nominalny fundusz czasu należy obliczyć w oddzielnej tabeli. Rozwiązanie ćwiczenia 1. Ustalenie zadań produkcyjnych w poszczególnych kwartałach 1959 r. na podstawie ustalonych wskaźników: Zadania produkcyjne roczne X % kwart, przerobu wg wzoru: _ , 50 000 - 20 I kw. — = 10 000 tys. zł nkwJ0^4_ = 12()00 . IIIkw.^i?_= 15 000 „ „ lvkw^0^9_=l300() ^ 100 Razem 50 000 tys. zł 2. Obliczenie globalnego nakładu pracy robotnikogodzin: jllość , . ., , . wartość produkcji robotnikogodzin - wydajność 1 rob. godz. 45 000 tys. zł W " 1958 = 28 zł/rob godz. = 1 730 769 r°b- g0dz- plan 1959 =-5 = 1 785 714 „ „ 28 zł/rob. godz. ' ' w poszczególnych kwartałach: I kw.9Q10y0^S-Z! = 400 000 rob. godz. 29 zł/rob. godz. n kw "jootyŁd • 29 zł/rob. godz. ' _,, , 13 000 tys. zł „,,„„„„ IV kw- .7—IT 3" = 448 276 » 29 zł/rob. godz. 3. Obliczenie ilości robotnikogodzin: i I kw. —400 000 rob. godz. II kw.—444 444 „ IV kw. —448 276 „ 1292 720 1 785 714 rob. godz. 1 292 720 „ III kw. — 492 994 rob. godz. zadania prod. III kw. Wyda]nosc III kw. = --— -■—— ■-— ilosc rob. godz. III kw. 15 000 000 zł „n „, .. , , 30,43 zł/rob. godz. 492 994 rob. godz. 4. Rozliczenie nominalnego funduszu czasu na 1 robotnika Lp. Wyszczególnienie Wykonanie 1958 r. Plan 1959 r. Stosunek 1/ 1 Nominalny fundusz czasu 2336 2340 100,2 2 Godziny przepracowane normalnie X 2115 X 3 Godziny przepracowane nadlicz- bowo X 5 X 4 Efektywny czas pracy 2150 2170 100,9 5 Godziny urlopu wypoczynkowego X 90 X 6 Inne godziny wolne nie przepra- cowane 20 16 80 7 Urlopy macierzyńskie X 5 X 8 Choroby 100 60 60 9 Inne godziny nie przepracowane niepłatne 80 40 50 10 Przerwa w pracy na skutek wa- runków atmosferycznych 20 14 70 Razem godziny nie przepra- cowane (poz. 5 do 10) X 225 Godziny przepracowane normalnie: Nominalny fundusz czasu — godziny nie przepracowane razem: 2340 — 225 = 2115 Efektywny czas pracy: 2115 + 55 = 2170 5. Obliczenie planowanego średniego stanu zatrudnienia w r. 1959: „ ... ilość robotnikogodzin Średni stan zatrudnienia = r ,, ~—; efektywny fundusz czasu 1 785 714 == 822 robotników 2170 6. Obliczenie planowanej rocznej średniej płacy robotnika produkcji: wskaźnik wzrostu wydajności w r. 1959: wzrost średniej płacy — 30% wzrostu wydajności: 7,7 • 30 = 2,3% 100 c) planowana średnia płaca: 14 000 • 102,3 14 322 zł 100 7. Planowany fundusz płac robotników produkcji podstawowej na rok 1959: (Fundusz płac = przeciętny stan zatrudnienia X średnia płaca) 822 • 14 322 = 11 722 684 zł

  • Planowanie tygodniowo-dobowe

    Wyższą formą plano­wania operatywnego jest planowanie tygodniowo-dobo- w e. Planowanie tygodniowo-dobowe wprowadzono w ostatnich latach w Związku Radzieckim. Istota planowania tygodniowo-dobowego polega na racjonal­nym podziale robót budowlano-montażowych między członków załogi. W nawiązaniu do planu dyrektywnego ma ono zadania wykonywane w krótkich odcinkach czasu. Planowanie tygodnio­we operatywne uwzględnia prawidłowe i pełne wykorzystanie kadr roboczych, środków transportowych, sprzętu, maszyn i zmie­rza do osiągnięcia większej oszczędności w zakresie kosztów wła­snych budowy.' Plany tygodniowo-dobowe powinny być opracowane bardzo szczegółowo i wnikliwie i obejmować wszystkie ogniwa organi­zacyjne. Podstawą planowania tygodniowo-dobowego jest doba. Tak szczegółowy podział zadań produkcyjnych zapewnia co­dzienne wykonanie planów, a co za tym idzie, wykonanie planów w dłuższych okresach czasu (w ciągu tygodnia i miesiąca). Wskutek podziału zadań na tak krótkie odcinki czasu, wyko­nanie planów operatywnych będzie zapewnione jedynie wów­czas, gdy planowanie tygodniowo-dobowe obejmuje również pro­dukcję pomocniczą, wykonywaną przez odrębne przedsiębior­stwa oraz czynniki usługowe (np. przewóz materiałów). Planowanie tygodniowo-dobowe, jako forma planowania te­renowego, jest bardziej skuteczne niż planowanie miesięczno--tygodniowe, gdyż umożliwia przyjęcie bardziej realnych założeń organizacyjnych — pełną realizację zadań w ciągu doby oraz przyśpiesza postęp techniczny na placach budów. Ten rodzaj pla­nowania jest trudniejszy do realizowania i stosowanie go wy­maga spełnienia następujących warunków: a. Planowanie tygodniowo-dobowe powinno być stosowane je- dynie na tych budowach, na których są zapewnione środki łączności (gońcy, telefony itp.). Łączność umożliwia skuteczną i natychmiastową pomoc ze strony przedsiębiorstwa przy reali- zacji zadań dziennych oraz usprawnia ich kontrolę. Prawidłowa łączność gwarantuje system dyspozytorski. b. Planowanie tygodniowo-dobowe jest możliwe tylko wów- czas, gdy budowa zaopatrzona jest we wszystkie środki produk- cji, lub gdy istnieje całkowita pewność otrzymania tych środków (materiału, sprzętu maszyn) w ciągu planowanego tygodnia. c. Planowanie tygodniowo-dobowe powinno być oparte na organizacji budowy, a w szczególności na harmonogramie ogól- nym. Terminy wynikające z ogólnego harmonogramu budowy pozostają niezmienne w całym okresie realizacji zarówno w od- niesieniu do całego obiektu, jak i w odniesieniu do poszczegól- nych kategorii robót (np. ziemnych, betonowych itp.). Planowa- nie tygodniowo-dobowe może nieco odbiegać w czasie wykony- wania poszczególnych robót od harmonogramu, lecz w razie po- wstania różnic wyciąga się odpowiednie wnioski i natychmiast mobilizuje środki potrzebne do ukończenia zadań w terminach przewidzianych harmonogramem. d. Brygady powinny pracować w stałym składzie, a front ro- bót dla brygad powinien być tak duży, aby nie powstawały nawet najmniejsze zahamowania wydajności pracy. e. Majstrom przydziela się odpowiednie ilości brygad w celu stałej z nimi współpracy, przy czym każda brygada powinna mieć określone zadanie, za wykonanie którego przyjmuje na siebie pełną odpowiedzialność. Podstawą do opracowania planu tygodniowo-dobowego są: projekt organizacji robót i warunki techniczne (ew. karty technologiczne) wykonania robót; plan miesięczny, opracowany w jednostkach rzeczowych i wartościowych, w oparciu o harmonogramy szczegółowe od­dzielnych obiektów; dokładne kosztorysy lub przedmiary robót w poszczegól­nych-masowych asortymentach i ustalone średnie ceny dla każde­go rodzaju planowania robót; mobilizująca, ale realna ocena środków produkcji, będą­cych w dyspozycji kierownictwa robót (kadry, materiały, sprzęt itp.): do planu tygodniowo-dobowego nie można włączać robót, które nie mają zapewnionych środków produkcji; ustalone zdolności produkcyjne i środki produkcyjne pod­wykonawców; wytyczne zawarte we wskaźnikach, uwzględniających pla­nowe podnoszenie wydajności pracy drogą polepszania organi­zacji i metod pracy oraz zwiększania stopnia mechanizacji robót. Przebieg sporządzania planów tygodniowo-dobowych: Lp. Rodzaj robót Obiekt Jednostka miary Ilość robót na tydzień Zlecenie robocze Zadania tygodniowo-dobowe w jedno­stkach rzeczowych Plan. wyko­nanie Uwagi norma czasu na jednostkę roboczodni cena jedn. wartość robo­cizny, w zł dni tygodnia poniedziałek wtorek środa czwartek piątek sobota razem cały tydzień 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1 Mury I m3 60 4 46 40 2400 10 12 12 10 10 6 60 Zadania tygodniowo-dobowe od 1. VII. do 6. VII. 1959 r. dla brygady Ob. Jana Jaśkowiaka Co czwartek majstrowie każdej specjalności (włączając w to i produkcję pomocniczą, np. roboty instalacyjne) odbywają w miejscu pracy, w godzinach przedpołudniowych, naradę — z każdą brygadą swych grup roboczych. Na naradzie tej zostają ustalone ilości robót,, które każda brygada zobowiązuje się wy­konać w ciągu następnego tygodnia. W czasie między godz. 12 a 14 tegoż dnia poszczególni majstrowie uzgadniają z kierownic­twem budowy plany, opracowane przy współudziale brygad. Na tej podstawie kierownictwo budowy sporządza operatywny plan zbiorczy dla całej budowy. Plan ten powinien zawierać: a) zada­nia tygodniowo-dobowe; b) wykaz materiałów z terminem do­staw; c) wykaz sprzętu i maszyn; d) plan zatrudnienia. Plan tygodniowo-dobowy budowy przedstawiany jest w pią­tek rano kierownikowi odcinka lub — jeżeli nie ma kierowników odcinków — komórce organizacyjnej produkcji w przedsiębior­stwie (np. działowi, oddziałowi). W komórce tej tego samego dnia zostają opracowane zadania tygodniowo-dobowe dostarczenia i za­bezpieczenia środków produkcji, przy udziale komórki zaopa­trzenia, głównego mechanika i kierowników zakładów produkcji pomocniczej, a w razie potrzeby przedstawiciela kierownictwa przedsiębiorstwa. TABELA 8-9 Zatwierdzenie planu odbywa się w sobotę na naradzie u głów­nego inżyniera przedsiębiorstwa przy udziale: kierowników bu­dów oraz odcinków robót (jeżeli takie istnieją), głównego me­chanika oraz kierowników komórek zaopatrzenia i zatrudnienia. W naradzie uczestniczą również przedstawiciele podwykonaw­ców (np. przedsiębiorstwa instalacyjnego). Po ostatecznym usta­leniu plan zostaje przekazany komórce produkcji przedsiębior­stwa, która do niego wprowadza poprawki ustalone na naradzie i przesyła wyciąg planu wykonawcom. Zadania robocze dla poszczególnych brygad zostają sporzą­dzone również w sobotę przy udziale majstrów (tab. 8-9). W podobny sposób zostają sporządzone zadania tygodniowo--dobowe: a) zabezpieczenie środków produkcji; b) dostawy mate­riałów, półfabrykatów i konstrukcji; c) wykorzystanie sprzętu, maszyn budowlanych i narzędzi zmechanizowanych; d) przewozy materiałów, półfabrykatów i konstrukcji.

  • Pojęcie organizacji pracy

    W procesie produkcji biorą udział trzy czynniki: siła ro­bocza, środki pracy (maszyny, narzędzia, sprzęt, urządze­nia) i przedmioty pracy, czyli materiały i surowce. Aby wykonać jakąś produkcję, trzeba połączyć te czynniki, zespolić je w pewien specyficzny sposób, co właśnie nazywamy organi­zacją pracy. Dobra organizacja pracy polega na osiągnięciu największej wydajności pracy przy użyciu najmniejszych nakładów. Złą or­ganizację stwierdzamy wtedy, gdy przy użyciu dużej ilości na­kładów efekt pracy jest stosunkowo mały. Tak więc organizacja pracy jest zła wówczas, gdy robotnik musi wkładać w nią bardzo dużo czasu i wysiłku, którego można uniknąć, gdy zużywa się zbyt dużo materiałów, gdy maszyny, narzędzia, sprzęt i urzą­dzenia ulegają zbytniemu zużyciu. Przyjrzyjmy się pracy murarza na jego stanowisku ro­boczym. Najpierw zwróćmy uwagę na miejsce pracy. Jeżeli murarz może np. swobodnie poruszać się na rusztowaniu, jeżeli nie jest ono zbyt wąskie, jeżeli może przechodzić wzdłuż muru, nie potykając się o zwały gruzu i o gwoździe wystające z desek, wówczas praca może być wydajna. Niestety w bardzo wielu przy­padkach stwierdzamy, że już samo miejsce pracy nie sprzyja osiągnięciu dużej wydajności z powodu zbytniej ciasnoty lub nieporządku panującego na stanowisku roboczym. Istotnym problemem organizacji stanowiska roboczego jest sposób ułożenia na nim materiałów. Podstawowe materiały, któ­rych używa murarz, są bardzo ciężkie i zajmują wiele miejsca. Jedna cegła pełna waży przeciętnie ok. 3,7 kg. Ponieważ na 1 m3 muru potrzeba około 385 sztuk cegieł, a przeciętna wydajność murarza w ciągu 8 godzin wynosi około 2,5 m3, w ciągu dnia ro­boczego murarz musi samych cegieł przenieść 3,7 • 385 • 2,5 = = 3561 kg. Jest to więc bardzo dużo, dlatego należy starać się, aby składowisko cegieł znajdowało się jak najbliżej murarza, by przynajmniej skrócić odległość ich przenoszenia. Pamiętajmy jednak, że składowanie materiałów zbyt blisko wznoszonego mu­ru zmniejsza przestrzeń pracy murarza i utrudnia mu swobodne poruszanie się w miejscu pracy. Zwróćmy również uwagę, że składanie cegieł wprost na rusz­towaniu, to znaczy na poziomie stóp robotnika, zmusza go do ustawicznego schylania się przy podnoszeniu cegieł. Aby podnieść jedną cegłę o masie 3,7 kg, murarz musi nachylić i wyprostować swój korpus o masie ok. 60 kg. Jeżeli weźmiemy pod uwagę, że w ciągu dnia pracy każdy murarz podnosi przeciętnie ok. 1000 sztuk cegieł, będziemy mieli wyobrażenie o ogromnym wysiłku, którego wymaga praca murarza. Każde ulepszenie organizacji stanowiska roboczego, choćby nawet najdrobniejsze, może znacz­nie zmniejszyć jego trud, zwiększyć wydajność pracy, a tym samym przyczynić się do wzrostu jego zarobków, a w konsek­wencji do powiększenia dochodu narodowego. Ważnym zagadnieniem organizacyjnym jest jakość narzędzi i miejsce, w którym się one znajdują w czasie pracy. Nie bę­dziemy na tym miejscu rozpatrywać szczegółów. Ogólnie można powiedzieć, że narzędzia spełnią należycie swe zadania wówczas, gdy będą się znajdowały w stanie pełnej gotowości do pracy, a więc nie uszkodzone, czyste i w odpowiedniej ilości. Z doświad­czenia wiemy również, że praca wtedy jest wydajna, gdy narzę­dzia są blisko pod ręką, gdy nie trzeba ich szukać. Jednak zbytnie nagromadzenie narzędzi na jednym miejscu może przeszkadzać w pracy, dlatego narzędzia częściej używane powinny znajdować się w zasięgu ręki robotnika, narzędzia używane rzadziej — w nieco dalszej odległości. Organizacja pracy obejmuje również sam sposób jej wyko­nania. Obserwując pracę robotników stwierdzimy, że jedni z nich wykonują swoje czynności sprawnie, przestrzegając tak zwanej ekonomiki ruchów, inni natomiast wykonują cały szereg ruchów niewłaściwych, a nawet zbędnych. Dobra organizacja pracy wy­maga wykonywania ruchów tylko najbardziej celowych, w okre­ślonym tempie, co zapewnia minimum zmęczenia i skraca czas pracy. Omówienie podstawowych zasad organizacji stanowiska robo­czego i sposobu wykonywania pracy, nie wyczerpuje wszystkich zagadnień organizacji pracy. Rzadko bowiem zdarza się, aby na jednym stanowisku roboczym pracował tylko jeden robotnik. Najczęściej występują zespoły ludzi wykonujące wspólnie jakiś element budowy. W tym wypadku powstaje zagadnienie uzgod- nienia ich pracy, czyli ustalenia, jakie czynności powinni wyko­nywać poszczególni robotnicy. Tak np. zajdzie potrzeba uzgod­nienia pracy murarza i pomocnika, pracy zespołu murarskiego z zespołem transportującym materiały, zespołu transportowego z różnymi podnośnikami przenoszącymi materiały w górę itp.

  • Praca równomierna w budownictwie

    Najlepsze wyniki organizacyjne i ekonomiczne w realizacji budowy osiąga się przy takim rozplanowaniu środków produkcji, które umożliwiają brygadom pracę równomierną (po­tokową). Praca potokowa znalazła już od dawna szerokie zastosowanie w organizacji produkcji w przemyśle fabrycznym i jej to w du­żym stopniu należy przypisać poważne osiągnięcia, które uzy­skano w przemyśle w dziedzinie zwiększenia wydajności pracy, polepszenia jakości i potanienia produkcji. W wielu gałęziach przemysłu fabrycznego produkcja odbywa się systemem taśmowym. Produkowane przedmioty po­suwają się nieprzerwanie od jednego miejsca obróbki do następ­nego. Kolejność miejsc obróbki rozplanowana jest w porządku ustalonym przez proces technologiczny. W taśmowym systemie przemysłowej produkcji fabrycznej zachowana jest ścisła kolej­ność i powtarzalność wykonywanych operacji roboczych na tym samym miejscu roboczym, w wyniku czego osiągana jest ciągłość i równomierność procesu produkcyjnego. Odpowiednikiem taśmowego systemu pracy w przemyśle fa­brycznym jest metoda pracy równomiernej w bu­downictwie. Aby osiągnąć na budowie pracę ciągłą i równomierną, należy podzielić obiekt na części zwane działkami. Przy podziale obiektu na działki należy dążyć do tego, aby ilości robót na każdej działce były możliwie jednakowe, to znaczy, aby działki te miały zbliżoną pracochłonność. Po podziale obiektu budowlanego na działki, wykonywanie określonych budowlanych procesów produkcyjnych powierza się brygadom o stałym składzie. Brygady przechodzą ko­lejno z jednej działki na działkę następną, wykonując na nich te same roboty, w takich samych okresach czasu, gdyż praco­chłonność na poszczególnych działkach jest jednakowa. Przecho­dzenie brygad jest w ten sposób zorganizowane, że po wykonaniu robót przez jedną brygadę na jednej działce, brygada ta prze­chodzi na działkę następną, natomiast na opuszczoną działkę wchodzi następna brygada, wykonująca następny proces budow- lany. Ponieważ brygada ustępująca z danej działki umożliwiła brygadzie obejmującej tę działkę wykonywanie robót (np. cieśle wykonali deskowanie, więc zbrojarze będą mogli przystąpić do zbrojenia), wobec tego możemy powiedzieć, że brygada ustępu­jąca otwiera na danej działce front robót brygadzie obej­mującej roboty. Aby lepiej wyobrazić sobie zasadę pracy równomiernej, roz­patrzmy następujący przykład: Dla zorganizowania pracy równomiernej przy budowie ruro­ciągu podzielono cały odcinek na 12 działek (części). Proces wykonania rurociągu składa się z trzech procesów ro­boczych, a mianowicie: wykonanie wykopu, ułożenie rurociągu i zasypanie wykopu. Na rysunku 7-2 a przedstawiono schemat podziału procesu wykonania rurociągu. Poszczególne procesy ro­bocze będą się odbywały w tym samym czasie na różnych dział­kach. Na rysunku 7-2 b widzimy kolejność wykonywania poszcze­gólnych procesów roboczych na poszczególnych działkach. Cyfry nad kreskami poziomymi oznaczają numery kolejnych działek. Z rysunku 7-2 b wynika, że w pierwszym dniu roboczym wyko­nany będzie wykop na pierwszej działce. Drugiego dnia wykop wykonywany będzie na działce drugiej, a w tym samym czasie na działce pierwszej odbywać się będzie układanie rurociągu. Trzeciego dnia wykop wykonywany będzie na działce trzeciej, na działce drugiej odbywać się będzie układanie rurociągu, a na działce pierwszej wykop będzie zasypywany. W dalszym ciągu cykl ten powtarza się. Przy przyjętej metodzie organizacyjnej wykonanie całości ro­bót będzie trwało 14 dni. Bez zastosowania pracy równomiernej należałoby po wykonaniu wykopu rozpocząć układanie rurociągu, a po jego ułożeniu rozpocząć zasypywanie wykopu. Czas wyko­nania robót wyniósłby wówczas 12 X 3 = 36 dni, zamiast 14 dni. Warto zwrócić uwagę na to, że w pierwszym i drugim dniu roboczym nie pracują wszystkie brygady. Okres ten nazywamy okresem rozwijania się pracy rów­nomiernej. Od dnia trzeciego do dnia dwunastego włącznie pracują wszystkie trzy brygady. Okres ten nazywamy okresem ustabilizowanej pracy równomiernej. W dniu trzynastym i czternastym nie pracują już wszystkie brygady, stan zatrudnienia zmniejsza się. Okres ten nazywamy okresem zanikania pracy równo­miernej. Kieiunek pnechodiema brygad X— 1 dr i alka -x- 2 dii alka -, te 3 działka -i - Dalsze działki 1 ' 1 1 i 1 ! 1 i ]f | 1 | i | i | i i 1 i 1 ii ; 1 i i i 1 1 1 i 1 ! ! 1 1 Zasypywanie Układanie Wykonywanie wykopu rurociągu wykopu b) LU- Hazwa czynności Dni robocze 1 2 3 4 5 6 1. 9 // 13 l Wykonywanie wykopu T T 3_ Ł 5_ . ± JŁ IL IL 2 Układanie rurociągu T T £ 4_ i £ j_ Ł v_ Ł 3. Zasypywanie wykopu T .Ł i L i i Ł 12 *. Wykres zairudniema Us;nbili~owcna 4f- M—— . —> ^~ Roznijanie P'aca równomierna Ząnikcnie procy równomierne' pracy równomier- nej Rys. 7-2. Przebieg pracy równomierne] przy budowie rurociągu: a) schemat podziału procesu wykonania rurociągu; b) schemat kolejności wykonania robót Przedstawiona organizacja robót podporządkowana jest ogól­nym zasadom ciągłości, równomierności i równoległości wyko­nawstwa. Ciągłość pracy polega na tym, że każda brygada robocza pra­cuje na działce przez określony czas, najlepiej w pełnych zmia­nach, przechodząc na nową działkę od początku zmiany na za­bezpieczony front roboczy, przygotowany przez ustępującą bry­gadę. nr działki oni robocze 1 a b c d 2 1 1 r a b c d i 3 1 1 ' a b c d I 1 1 1 1 r i i i a b c d h i mmd 1 j | * if n. a b c d r(n-l) * t + — r*i*r(n-l) f Rys. 7-3. Schemat harmonogramu pracy równomiernej Równomierność pracy polega na tym, że w każdej jednostce czasu brygady o niezmiennym składzie wykonują tę samą ilość robót. Równoległość pracy polega na tym, że praca różnych brygad na różnych działkach odbywa się jednocześnie. Warunkiem umożliwiającym zastosowanie pracy równomier­nej jest zachowanie stałego rytmu pracy. Rytmem pracy równomiernej nazywamy czas pracy jednej brygady na jednej działce roboczej. Ponieważ rytm I mierzymy w zmianach roboczych, więc możemy powiedzieć, że rytmem pracy równomiernej jest czas upływający między wej­ściem jednej brygady na działkę a wejściem na tę samą działkę brygady następnej. Przebieg robót zaprojektowany zgodnie z powyższymi zasa­dami można przedstawić w formie schematu harmonogramu pracy równomiernej (rysunek 7-3). Ze schematu harmonogramu wynika, że na każdej działce są wykonywane cztery różne procesy robocze (a, b, c, d). Łączny czas ich wykonania na każdej z działek wynosi t dni roboczych. Na schemacie wyraźnie widać, że brygada po wykonaniu procesu roboczego a w czasie r na działce pierwszej przechodzi na działkę drugą itd. Zależność między czasem trwania całej budowy, czasem wyko­nania prac na poszczególnych działkach i liczbą tych działek można wyrazić za pomocą następującego wzoru: T = t + r(n — 1) gdzie: T — całkowity czas trwania budowy wyrażony w dniach roboczych; t — czas wykonania wszystkich robót na jednej działce, wyrażony w dniach roboczych; n — liczba działek; r — rytm pracy równomiernej, wyrażony w dniach ro­boczych. Przekształcając odpowiednio powyższy podstawowy wzór pra­cy równomiernej możemy obliczyć: 1) wielkość rytmu pracy r, przy założonych wielkościach cał- kowitego czasu trwania budowy, czasu wykonania robót na jednej działce i ogólnej ilości działek: T — t 2) czas wykonania jednej działki t przy założonych wielko- ściach całkowitego czasu trwania budowy, liczby działek i długości rytmu: t = T — r(n — 1) 3) liczbę działek n, na którą należy podzielić obiekt, przy założonych wielkościach całkowitego czasu trwania budo­wy, czasu wykonania jednej działki i długości rytmu: n T — t 1 r Najbardziej klasycznym przykładem zastosowania zasad pracy równomiernej jest realizacja kilku jednakowych budynków, przy założeniu, że całe osiedle jest budową, a poszczególne budynki są działkami. Termin wykonania budowy wywiera bezpośredni wpływ na stan zatrudnienia. Maksymalne zatrudnienie na budowie osiedla można obliczyć ze wzoru: R max R • t r gdzie: Rmgx — maksymalna liczba robotników zatrudniona na budowie osiedla; R — liczba robotników zatrudniona na budowie po­szczególnych budynków; t — czas niezbędny do wykonania jednego budynku, w dniach roboczych; r — rytm pracy równomiernej. Przykład Obliczyć całkowity czas trwania budowy osiedla składającego się z 10 jednakowych budynków, jeżeli czas wykonania jednego budynku wynosi 66 dni roboczych, a rytm pracy 22 dni. Ponadto obliczyć maksymalną liczbę robotników, jeżeli liczba robotni­ków zatrudnionych przy budowie jednego budynku wynosi 30, oraz po­dać odnośne wykresy. Całkowity czas trwania budowy osiedla wyniesie: T = t + r (n — 1) = 66 + 22 (10 — 1) = 264 dni robocze. Maksymalna liczba robotników zatrudnionych na budowie osiedla wy­niesie: R 'max r 30 -66 22 = 90 robotników Schemat harmonogramu budowy osiedla przedstawiony jest na ry­sunku 7-4. Liczby nad kreskami (30) harmonogramu wskazują liczbę zatrudnio­nych przy budowie jednego budynku. Hr Dni robocie ht*r(n-l)--66 >22(',0-1}-264 dni rob 176 dm rob. N I ; a] 30: Wykres zatrudnienia 60 264 dni rob Rys. 7-4. Schemat harmonogramu budowy osiedla

  • Prefabrykacja

    Prefabrykacja jest to metoda w budownictwie, polega­jąca na wykonywaniu gotowych elementów budowli, zwanych prefabrykatami, poza miejscem ich wbudowania w kon­strukcję, tj. w specjalnych zakładach prefabrykacji, przy czym montaż prefabrykatów, to znaczy wbudowanie w konstrukcję, odbywa się metodą suchą z minimalną ilością procesów mokrych i to bez stosowania rusztowań i deskowań lub z użyciem ich w nieznacznym stopniu. Metody produkcji prefabrykatów zależą w decydującym stop­niu od tego, w jakim miejscu prefabrykaty zostały wykonane. Odróżniamy trzy miejsca wykonywania prefabrykatów, a mia­nowicie: zakłady stałe, zakłady poligonowe (półstałe), wytwórnie na placach budowy. Sposoby wykonywania elementów prefabrykowanych nie będą tu omawiane, ponieważ jest to zagadnienie technologii robót bu- dowlanych. Zajmiemy się jedynie krótkim omówieniem korzyści, które uzyskujemy poprzez prefabrykację. Do najważniejszych zalet prefabrykowanych konstrukcji za­liczamy : oszczędności na betonie, oszczędności na drewnie, oszczędności na stali zbrojeniowej, skrócenie czasu trwania budowy, oszczędności na robociźnie. Oszczędności na betonie uzyskiwane są głównie dzięki temu, że w wytwórniach wytwarza się beton o wyższej wytrzymałości. Stosowanie wyższych marek betonu pozwala na zmniejszenie przekrojów elementów, co wpływa bezpośrednio na zmniejszenie ilości betonu. Oszczędności na drewnie wynikają z dwóch przy­czyn: montaż konstrukcji prefabrykowanych odbywa się całko­wicie bez użycia drewna (lub z zastosowaniem minimalnych jego ilości); formy drewniane stosowane do wykonywania prefabryka­tów można używać wielokrotnie; ponadto formy drewniane można zastąpić wielokrotnie trwalszymi formami stalowymi lub betono­wymi. Oszczędności na stali zbrojeniowej wynikają z tego, że w konstrukcjach prefabrykowanych, dzięki stosowaniu betonów wysokich marek, ilość stali zbrojeniowej znacznie się zmniejsza. Stosowanie elementów prefabrykowanych wydatnie skraca cykl produkcyjny. Czas trwania budowy z elementów prefabryko­wanych jest kilkakrotnie krótszy niż czas trwania budowy me­todami tradycyjnymi. Prefabrykaty mogą być wykonywane niezależnie od warun­ków atmosferycznych, a więc również w okresie zimowym. Czas trwania budowy z elementów prefabrykowa­nych będzie właściwie czasem potrzebnym na wykonanie mon­tażu elementów dostarczonych na plac budowy. Zagadnienia prefabrykacji nie możemy zawęzić do elementów żelbetowych. Prefabrykowane mogą być również elementy z dre- wna czy ze stali, tym niemniej najwłaściwszym tworzywem dla prefabrykacji jest żelbet w najszerszym tego słowa znaczeniu, to jest łącznie ze strunobetonem i kablobetonem. Oszczędności na robociźnie przy stosowaniu pre­fabrykatów uzyskuje się głównie dzięki pełnej mechanizacji pra­cy, związanej zarówno z wytwarzaniem, jak i montażem elemen­tów prefabrykowanych. Ogólnie można więc powiedzieć, że prefabrykacja jest jednym z podstawowych czynników postę­pu technicznego w budownictwie.

  • Przykład

    A. Ustalić średnie dzienne zapotrzebowanie samochodów dla przed­siębiorstwa na podstawie następujących danych z rocznego planu tech­niczno-ekonomicznego oraz wskaźników techniczno-eksploatacyjnych pra­cy transportu. Roczna masa materiałowa, obliczona na podstawie planu zaopa­trzenia, wynosi 70 000 ton, w tym materiały sypkie — 30 000 ton. Przewiduje się zwiększenie masy materiałowej o 40°/o dla mate­riałów masowych. Planuje się przewiezienie 60°/o ziemi z wykopów, przy czym roz­miary robót ziemnych na podstawie planu wg asortymentów wynoszą 10 000 m3 (ciężar objętościowy ziemi przyjąć — 1 700 kG/m3). Dla przewiezienia materiałów sypkich zaplanować samochody typu „Star-20" — wywrotki o ładowności 2,5 t, dla pozostałych „Star-20" — 3,5 t. Ustala się do planów 1959 następujące wskaźniki techniczno-eks­ploatacyjne pracy samochodów. Nazwy wskaźnika „Star-20" (2,5 t) „Star-20" (3,5 t) Współczynnik wykorzysta- nia nośności (Sn) 0,9 0,8 Współczynnik czasu ro- boczego (Sw) 0,6 0,7 Średnia odległość prze- wozu (Ł) 5 km 8 km Średnia szybkość (v) 30 km/godz. 40 km/godz. Czas pracy dziennej samochodu m 480 min 480 min Czas załadunku (*z) 10 min 35 min Czas wyładunku (tw) 5 min 25 min Ilość dni pracy samochodu 300 dni 300 dni B. Ustalić koszt własny tonokilometra, jeżeli planowane koszty eksplo­atacji transportu własnego w ciągu roku wynoszą 16 225 tys. zł. Rozwiązanie I. Obliczenie rocznej masy przewozowej: 10 000 m3 • 60 „„n„ , ziemia z wykopów - ■ = 6000 m3 6000 m3 • 1700 kG/m3 = 10 200 t Wyszczególnienie Masa podstawowa Zwiększenie wysyłki Masa przewozowa Ziemia z wykopów Materiały sypkie 10 200 30 000 — 10 200 30 000 Razem materiały sypkie Materiały masowe Ogółem 40 200 40 000 16 000 40 200 56 000 96 200 Zwiększenie wysyłki ■*— r—| ^ = 16 000 t Średnia dzienna masa przewozowa: a) materiały sypkie 40 200 t : 300 = 134 t b) materiały masowe 56 000 t: 300 = 187 t II. Wyliczenie zdolności przewozowej samochodu (Q) wg znanego wzoru: T • « • Sn • Sw Q + 2L4-t gdzie: q = ładowność samochodu (pozostałe symbole oznaczone w temacie). 1. Przeciętna dzienna zdolność przewozowa samochodu „Star-20" ładów. 2,5 t = 2,5 • 0,9 • 0,6 • „Ton = 18,5 t 15 -f- ZO 21 10 • 60 Czas jazdy z materiałem = — = ——— = 20 min V dV ... . .... . - - ^ - 11 t 2. „Star-20" o ładowności 3,5 t = 3,5 • 0,8 • 0,7 21 16 • 60 Czas jazdy z materiałem v 40 Przeciętna dzienna planowana ilość przejazdów przeciętna dzienna masa przewozowa zdolność przewozowa pojazdu ad. 1. 134 : 18,5 = 7 ad. 2. 187 : 11 =17 III. Obliczenie kosztu 1 tonokilometra (tkm): koszt eksploatacji transportu koszt 1 tonokm = ilość tkm 4 8 fi 60 + 24 : 24 min, (c. d. str. 335) Rozwiązanie Wyliczenie zdolności przewozowej oraz średniego dziennego zapotrzebowania samochodowego Lp a c as en * o 3 + dzi n M o a v— i 3 3 01 cj t3 M c n co c U zal 3 ar & wyład rzec iasa na co n g U —> 3 4 o a Xi co a TJ O) - a >> TS N G a G ■n co K co g Xi O 5 Współ czyn­nik o n o 0) 3 n ^ a 3 ■§ g 10 -o N a) _ . o N •s ft « ii Nazwa i grupa pojazdu 8 9 Samochód cię­żarowy „Star-20" ze skrzy­nią wywrot­ką o ładowno­ści 2,5 t 134 t 15 min 5 km 30 km/godz. 20 min 0,9 0,6 18,5 t 187 t 60 min 8 km 40 km/godz 0,8 0,7 11 t 17 2 Samochód cię­żarowy „Star-20" ze skrzy­nią nierucho­mą o łado­wności 3,5 t Razem 321 t Ilość tonokm = masa przewozowa X średnia odległość 40 200 t • 5 km = 201 000 tkm 56 000 t • 8 km = 448 000 tkm 16 225 000 zł 25 zł tonokm razem 649 000 tkm 649 000

  • Przykład

    Sporządzić plan kosztów własnych i ich obniżenia — podstawowej produkcji budowlano-montażowej na rok 1956, na podstawie niżej poda­nych materiałów sprawozdawczych za rok 1955: a. Wartość produkcji podstawowej wg sprawozdania (B-l) za mie- siąc grudzień 1955 r. wynosi 45 000 tys. zł (siłami własnymi). b. Koszty produkcji podstawowej na podstawie sprawozdania z wy- konania planu kosztów (B-Bl) na dzień 31. XII. 1955 kształtują się na- stępująco: Materiały Koszty zakupu Robocizna bezpośrednia Sprzęt Koszty ogólne Razem 18 000 tys. zł 2 250 „ „ 10 350 „ „ 4 500 „ „ 9 000 „ „ 44 100 tys. zł Uwaga: dane sprawozdawcze podane są wg cen i taryf na 1. I. 56 r. oraz stawek płac na 1. VII. 55 r. Do opracowania planu na r. 1956 podaje się następujące dane infor­macyjne: Kwota obniżki kosztów na materiałach, wynikająca z planu roz­woju techniki i planu przedsięwzięć organizacyjno-technicznych, wynosi 990 tys. zł. Wskaźnik wzrostu wydajności wynosi 10°/o. Wskaźnik wzrostu średniej płacy wynosi 3°/o. Wskaźnik usprzętowienia w r. 1955 wynosił 8°/o. Wskaźnik usprzętowienia planowany na r. 1956 wynosi 10°/o. Współczynnik zmianowości w r. 1955 wynosił 1,9. Współczynnik zmianowości planowany na rok 1956 wynosi 2,0 W roku 1956 planuje się obniżkę kosztów jednostkowych sprzętu o 10°/o. Zakłada się obniżkę kosztów ogólnych w stosunku do roku 1955 — 8"/o. Plan kosztów należy sporządzić bez rozbicia kwartalnego (patrz str. 338). I. Obliczenie planu kosztów na rok 1956 bez założeń oszczędnościo­wych: Wskaźnik wzrostu produkcji w r. 1956: 49 500 45 000 = 1,1 Materiały 18 Koszty zakupu 2 Robocizna bezp. 10 Sprzęt 4 Koszty ogólne 9 = 19 800 tys. zł = 2 475 „ „ = 11 385 „ „ = 4 950 „ „ = 9 900 „ „ 18 000 • 1 2 250 • I 10 350 • 1 4 500 • 1; 9 000 • 1 Razem 44 = 48 510 tys. zł 44 100 • 1 II. Obliczenie kwoty obniżki kosztów Z470 • 10 a) koszty zakupu = —— = 248 22 — Organizacja i ekonomika bud. 337 Rozwiązanie Plan kosztów własnych i ich obniżenia podstawowej produkcji, wykonanej silami własnymi, na rok 1956 Dnanie r. wg cen 56 Plan na 1956 r. Lp. Wyszczegól­nienie o M 3 o Tf 5- O t-i ałożeń ędnoś- obniżka kosztów o w a . a = 1 € "> Ki S>> w 1-1 * 2 Ą d op bez z oszcz ciow; kwota 07 10 (kol. 6:5),' plan niżce tów struk koszt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Materiały 18 000 40,0 19 000 990 5,0 18810 38,0 2 Koszty zakupu 2 250 5,0 2 475 248 10,0 2 227 4,5 3 Robocizna 10 350 23,0 11 385 729 6,4 10 656 21,5 4 Sprzęt 4 500 10,0 4 950 931 18,8 4 019 7,2 5 Koszty ogólne 9 000 20,0 9 900 792 8,0 9 108 18,4 6 Razem 44 100 98,0 47 710 3690 7,7 44 820 90,6 7 Kwota obniżki 900 2,0 990 990 4 680 9,4 8 Wartość prod. podsta- wowej 45 000 100,0 49 500 4680 49 500 100% b) robocizna bezpośrednia °/o obniżki robocizny bezp. = wskaźnik wzrostu wydajności pracy wskaźnik wzrostu średniej pracy 103 • 100 = 93,6% 110 100 — 93,6 = 6,4% c) sprzęt: — wzrost kosztu eksploatacji sprzętu bez założeń oszczędnościowych 10 • 20 _ 200 _ 8-19 — 152 ~ obniżka kosztów jednostkowych = 10%> 1,32 1,32 • (100 — 10) = 118,8 czyli = 18,8% czyli wzrost kosztu eksploatacji sprzętu w r. 1956 = 18,8%>. ĆWICZENIA 1. Oblicz kubaturę sprowadzoną dla budynku, którego całkowita kuba- tura wynosi 15 000 m3. Ma on być zaawansowany w 65°/o. 2. Budynek o kubaturze 45 000 m3 ma być w danym roku zaawansowany do 85%, a na początku roku stan zaawansowania wynosił 28%. Obli- czyć kubaturę sprowadzoną. 3. Ile wynosi czas budowy 7-piętrowego budynku mieszkalnego o stro- pach prefabrykowanych, którego budowę rozpoczynamy w III kwar- tale? 4. Oblicz pełny cykl produkcyjny wzniesienia dwóch budynków miesz- kalnych 7-kondygnacjowych, murowanych o stropach prefabrykowa- nych, o powierzchni po 700 m2, wznoszonych na jednym placu budowy. 5. Ustal globalny nakład pracy robotnikogodzin w produkcji podstawo- wej rocznej z rozbiciem na kwartały, w oparciu o wskaźniki przy- jęte do. rozwiązanego uprzednio przykładu, przyjmując wartość zadań produkcyjnych na 60 milionów złotych. 6. Na podstawie danych z ćwiczenia 5. oblicz planowane średnie roczne płace, zakładając 20% wzrostu wydajności pracy. 7. Oblicz planowaną w r. 1959 roczną średnią płacę robotników, przyjmu- jąc, że w roku 1958 średnia płaca na 1 godzinę wynosiła 26 zł, w roku 1959 — 30 zł, a roczna średnia płaca w roku 1958 — 14 000 zł, przy wzroście wydajności o 30%. 8. Oblicz zdolność przewozu samochodu marki „Star-20" (3,5 tony), przyj- mując wskaźniki z przerobionych poprzednio przykładów i ustal koszt własny 1 tonokilometra przy planowanych kosztach eksploatacji trans- portu własnego, wynoszących 18 500 tys. złotych.

  • Rodzaje planów

    A ,teraz rozważmy, jakie są rodzaje planów ze względu na obejmowany przez nie okres czasu. Pod­stawowym naturalnym okresem planowania jest rok- Plany opra­cowane na rok lub na okres krótszy nazywamy planami krótkofalowymi. Okres jednego roku jest jednak za krót­ki dla realizacji poważniejszych zamierzeń gospodarczych. I tak, plany ogólnopaństwowe powinny dawać społeczeństwu perspek­tywę rozwojową zadań gospodarczych, aby go zachęcić do wzmo­żonego wysiłku dla ich realizacji. Dlatego też narodowe plany gospodarcze opracowuje się na okresy kilkuletnie. Jednakże planów nie można układać na zbyt długie okresy czasu, gdyż zdolność ludzkiego przewidywania jest ograniczona. Na przykład bardzo trudno jest przewidzieć, jaki będzie rozwój nauki czy techniki na przestrzeni kilkunastu lat. Dlatego usta­lono, że najbardziej właściwym okresem dla narodowych planów gospodarczych jest okres pięcioletni. Nasz plan 6-letni dlatego obejmował nieco dłuższy okres czasu, aby koniec jego realizacji przypadł na rok 1955. W roku tym bowiem kończyły swoje plany zarówno Związek Radziecki, jak i wszystkie kraje demokracji ludowych. Od roku więc 1956 wszystkie kraje demo­kracji rozpoczęły jednocześnie ze Związkiem Radzieckim plany pięcioletnie. Równoczesne rozpoczynanie i kończenie swoich pla­nów jest bardzo wygodne ze względu na łatwość zaplanowania wzajemnej wymiany handlowej. Plany opracowane na okres dłuższy aniżeli jeden rok nazy­wamy planami długofalowymi. Plan długofalowy składa się więc z kilku planów rocznych. Oprócz planów krótko- i długofalowych rozróżniamy jeszcze plany perspektywiczne. Jeżeli realizacja pewnego za- dania wymaga tak długiego czasu, że nie mieści się on w planie 5-letnim, wówczas dla zadania tego opracowuje się specjalny plan na okres całej realizacji. Taki plan nazywamy perspek- tywicznym. Realizację tego planu włącza się odcinkami do poszczególnych planów wieloletnich (pięcioletnich). Do zadań objętych planem perspektywicznym należą np.: regulacja Wisły, .rozbudowa Warszawy, elektryfikacja kolei. «

  • Składowanie materiałów

    O zasadach rozmieszczania placów składowych i magazynów mówiliśmy już wyżej. Podstawą dla określenia wielkości magazynów i składów na budowie są: harmonogramy dostawy, zużycia i zapasu materiałów; normatywy powierzchni składowania. Należy tu zwrócić uwagę, że poza magazynami dla materia­łów, przy poszczególnych warsztatach lub wytwórniach należy przewidzieć dodatkowe pomocnicze składy na gotowe wyroby, wykonywane na terenie budowy. Składy w zależności od rodzaju składowanego materiału dzielą się na następujące rodzaje: składy otwarte, składy pod dachem — wiaty, składy zamknięte — magazyny. Powierzchnię użytkową składów (bez przejść), zajętą przez składowany materiał, określamy wg wzoru: gdzie: Fn — powierzchnia użytkowa składu bez przejść (pow. netto); Z — norma zapasu materiału, w odpowiednich jednost­kach; q — ilość materiałów składowanych na 1 m2 powierzch­ni składu (normatyw powierzchni składowania). Normy zapasu materiałów bierzemy z harmonogramu do­stawy, zużycia i zapasu materiałów. Sposób opracowania harmonogramu dostawy, zużycia i za­pasu materiałów podany jest w rozdz. 7.7.5. Z tego harmonogramu otrzymujemy wykaz materiałów niezbędnych do wykonania bu­dowy oraz wielkość zapasu, która pozwoli na ustalenie wielkości powierzchni składu (magazynu). Normatywy powierzchni składowania dla niektórych materia­łów podane są w tabeli 7-1. Ogólną powierzchnię składu łącznie z przejściami (powierzch­nię brutto) obliczamy ze wzoru: Fb = Fn-W gdzie: W — współczynnik nie wykorzystanej powierzchni składu, charakteryzujący stosunek powierzchni ogólnej składu do po­wierzchni użytkowej składu; wielkość współczynnika W przyj­muje się zwykle: a) dla materiałów sypkich w kopcach (pryzmach), na placach otwartych W = l,4-=-l,5; Uwaga. Gdy do rozładunku materiałów użyte są dźwigi, przeno­śniki taśmowe itp., wówczas W = 1,5-4-3,0; przy składowaniu drewna i stali W = 1,5-4-3,0; przy składowaniu w magazynach zamkniętych W = 2,1-r--f-2,8. W każdym poszczególnym przypadku ogólną powierzchnię składu należy sprawdzić przez rozmieszczenie na planie terenu 13 — Organizacja i ekonomika bud. 193 TABLICA 7-1 Lp. Wyszczególnienie materiału Jed­nost­ka Ilość na 1 m2 składu Wyso­kość uło­żenia w m Opa­kowa­nie Uło­żenie Sposób składo­wania 1 2 3 4 5 6 7 8 1 Żwir, piasek — skła­dowanie zmecha- nizowane m3 3-^4 5^-6 — pryzma odkryty 2 Żwir, piasek — skła­dowanie nie zme- chanizowane 1,5-^2 ■ l,5H-2 — „ 3 Kamień łamany 2-H3 2,5^-3,5 — M ■ -r" „ 4 Cement w wor- kach t 1,3 2,0 — sztaple magazyn 5 Cegła zwykła szt. 700 1,5 — kozły odkryty 6 Ciasto wapienne t 3,6 2,5 — luzem dół 7 Gips » 2,5 2,0 — ,, magazyn 8 Stal profilowa ł, 0,7H-1 0,6 ; — sztaple odkryty 9 Kątowniki ,» 2^3 1,0 — 10 Stal zbrojeniowa i blacha 3,7-h4,2 1,2 — F* - ff ' wiata 11 Gwoździe, śruby, nity » 3,2-^4 2,0 skrz. magazyn 12 Rury stalowe 0,5-^0,8 1,2 — odkryty 13 Rury żeliwne ,» 0,7^1,1 1,0 • — „ 14 Okrąglaki m3 1,6^-2,4 2,3 — „ 15 Tarcica ,, 1,7^-2,6 2,3 — » „ 16 Rury żelbetowe »> 0,3-^0,4 1,5 17 Stopnie i parapety żelbetowe ,, 0,6-^0,7 l,0-r-L2 . — jj „ 18 Płyty żelbetowe 0,4-^0,8 0,8H-1,0 a „ 19 Belki żelbetowe „ 0,3-f-0,4 l,0-f-l,2 — „ „ 20 Żużlobetonowe pu- staki ścienne szt. 75H-100 1,75 21 Papa rolka 15-f-22 l,0-f-l,5 — wiata 22 Pustaki Akerma-na o wys. 12H-20 warst- cm szt. 90^-150 1,5 —. i, wami Normatywy powierzchni składania niektórych materiałów składowania pryzm, sztapli itp., z uwzględnieniem odpowiedniego wyładunku i wydawania materiałów. Skład powinien posiadać dostateczny front zarówno dla od­bioru i wyładunku materiałów, jak i dla ich wydawania. Długość frontu wyładunku powinna wynosić co najmniej: L = K "•* + (" — 1 m gdzie: L — długość frontu wyładunku w m; n — ilość jednostek transportowych przybywających w okresie jednego dnia; I — długość jednostki transportowej w m; h — odstęp między jednostkami transportowymi stoją­cymi przed frontem rozładunkowym; m — ilość jednostek transportowych podstawianych na dobę; K — współczynnik nierównomierności, który wynosi dla transportu kolejowego 1,2, dla samochodowego ł,3-ś-4-1,5. Powierzchnię potrzebną do składania materiałów można łatwo obli­czyć w sposób podany przykładowo w tabeli 7-2. Rozpatrzmy treść poszczególnych rubryk tego przykładu. Rubryki l-f-5 są dostatecznie zrozumiałe i nie wymagają żadnych omówień. Rubryka 6. Średnie zapotrzebowanie dzienne wynika z podzie­lenia całkowitego zapotrzebowania materiału (rubryka 4.) przez okres zużycia w dniach (rubryka 5.). Zapas materiału w dniach (rubryka 7.) należy przyjmować wg odnośnych zarządzeń w zależności od rodzaju ma­teriału. Z uwagi na to, że gromadzenie na budowie materiałów powoduje niedopuszczalne zamrażanie środków produkcji, zapasy materiałów po­winny być jak najmniejsze, lecz zabezpieczające całkowicie przed mo­żliwością powstawania przestojów w prowadzeniu robót. Podstawą do ustalenia zapasu materiałów jest również rodzaj zastosowanego trans­portu i odległość dowozu danego materiału. Ilości materiału na 1 m2 składowania otrzymujemy z rubryki 9. Powierzchnię składowania (netto — rubryka 10.) otrzymujemy jako iloraz zapasu materiału przez ilość materiału na 1 m2 składu. Powierzchnię brutto (rubryka 12) otrzymujemy jako iloczyn po­wierzchni netto przez współczynnik nie wykorzystanej powierzchni składu. Z kolei przejdziemy do omówienia podstawowych zasad doty­czących sposobu składowania poszczególnych zasadniczych mate- ^ 3 im » w N O a m CC CO —3 OS Ol •A ■£ 9 3 S tl W n " n > TO V 03 03 n o O 3 3 tc 3 TO | i 3 O 5? 3 3 3 O O 3 5 r V 03 N 03 3 03 03 O 03 03 •U to "o1 "d 3 Oj 3 3 ora p ca N O 3 (D JS 3 3 3 3 !2 5— W hi w w Jednostka cji Oi o * ^ CO OJ 4- O 00 M 03 cn C3i o a> co 000 000 o 01 cn o Całkowite za­potrzebowa­nie wg wyka­zu ilości M M M OOO OOO to bo O O o o Okres zużycia w dniach rob. wgharmonogr. to co H cn co t-» rf^ M CJI ^ tO CJI 03 o 00 co Średnie zapo-trzeb. dzienne 4:5 Zapas mater. w jedn. dzień. to to co co 00 w o 000 to W CO H J-^ s° 0 "cn o o Zapas mate­riału na placu budowy 6X7 i-1 i^5 Ol o ,M ? 5 r o r r r 0-3001003 -3 CO Ilość mater. na 1 m2 skła­dów, netto Ul M Ol CO Ol N> 00 O Ol -a o to co Pow. składów, netto w m2 8:9 tO -—»•—• t—t to 1—1 "cn cn cjn cn cn cji i- $° -i-1 Ul Ol Ol Współczynnik nie wykorzy­stanej pow. o o to os Ol 4^-CJ1 co co co cn 5° .t3 i3 OOO Pow. składów, brutto w m2 10x11 0 ^ o o H co co 4^ O OS O O ST p I w O hH ^ & cc 1 « o 1 5 3 S n cn <-+ | ur2.!» 03 riałów i elementów budowlanych, jak cegła, cement, piasek, żwir, wapno palone i wapno hydratyzowane, drewno, stal zbro­jeniowa, belki prefabrykowane i pustaki DMS. a. Cegła może być dostarczana luzem lub w specjalnych pojemnikach (kontenerach). Cegłę dostarczaną luzem skła- duje się bezpośrednio na placach budów, na otwartej przestrzeni. Cegłę należy składować na wyrównanym podłożu, układając przylegające do siebie kozły po 250 sztuk, zakończone na wierz­chu tzw. „kominkiem" z 10 cegieł. Cegły ustawia się w kozły warstwami na przemian w takim układzie, aby wiązały kozioł i chroniły przed rozsypaniem się. W razie stosowania pojemników, cegły umieszcza się w nich już w cegielni. Wyjęcie cegieł z pojemnika następuje dopiero po dostarczeniu pojemnika na miejsce wbudowania cegieł. b. Cement pakowany jest wworki papierowe 3-war- stwowe o pojemności 50 kg i wymiarach 44 X 65 X 13 cm (worek w stanie ściśniętym). Cement należy składować w pomieszcze- niach zamkniętych, w odległości 0,3-4-0,5 m od ścian pomieszcze- nia. Worki układa się warstwami w stosy, do wysokości 10-ciu warstw, na pomostach drewnianych będących podłogą należycie odizolowaną od wilgoci gruntowej. Cement składuje się syste- mem blokowym, nie oddzielając od siebie poszczególnych stosów. Partie cementu pochodzące z różnych dostaw należy zaznaczać przekładkami, a to w tym celu, aby zapobiec gromadzeniu w ma- gazynach partii cementu dostarczonych dawniej i nie dopuścić do pobierania do produkcji jedynie cementu świeżo przywiezio- nego. W ostatnim czasie rozpowszechnia się składowanie cementu luzem w silosach (patrz rozdz. 7.5.3.4.). c. Piasek i żwir należy magazynować na otwartej prze- strzeni, na ubitym podłożu, w zasiekach lub regularnych pry- zmach. Pryzm piasku lub kruszywa nie wolno opierać o ściany budynków lub ogrodzenia. Pryzmy piasku lub żwiru można oto- czyć ściankami z desek. Deski przymocowuje się do kołków wbi- tych w ziemię. W celu zabezpieczenia od wypychania desek wskutek parcia piasku lub żwiru, deski należy umieszczać od stro- ny wewnętrznej, tj. między wbitymi kołkami a pryzmami piasku lub żwiru. W ten sposób wykonywane są tzw. zasieki na pia- sek. Pryzmy oraz zasieki z piaskiem lub żwirem należy zabez­pieczyć w zimie przed przemarzaniem i oblodzeniem. W tym celu przykrywa się je matami słomianymi, papą, brezentem itp. .Zabezpieczony w ten sposób piasek lub żwir pozwoli, nawet przy dużych mrozach i zamarzniętej wierzchniej warstwie, na wydo­bywanie systemem jamowym nie przemarzniętego i nie oblodzo­nego żwiru lub piasku. d. Wapno hydratyzowane (tzw. wapno suche ga- szone) dostarczane jest albo luzem, albo w potrójnych w o r- kach papierowych o pojemności 50 kg. Wapno hydraty- zowane należy przechowywać w pomieszczeniach suchych w od- ległości 0,5 m od ścian zewnętrznych, układając worki na wyso- kość 10 warstw. e. Wapno palone może być dostarczane w kawałkach lub w proszku. Zazwyczaj wapno palone dostarczane jest w kawałkach i dostarczane luzem. Wapno palone sproszkowane dostarczane jest w workach papierowych o pojemności 50 kg. Po- nieważ wapno palone, pobierając wilgoć z powietrza, traci swe właściwości wiążące, nie należy go długo składować. Wapno na- leży chronić przed zawilgoceniem, zarówno w czasie transportu, jak i w czasie magazynowania. Wapno należy przechowywać w zamkniętych, szczelnych i su­chych szopach. Podłoga takich szop musi być zabezpieczona przed wilgocią przez ułożenie jej na legarach. Zamoczenie wapna od dołu może spowodować znaczny wzrost temperatury i stać się przyczyną pożaru. Wapno palone w kawałkach zsypuje się albo do zasieków, przylegających do wzmocnionej bocznej ściany szopy, albo formuje się w pryzmy na całej szerokości ściany. Wapno palone sproszkowane, opakowane w worki papierowe, składuje się w stosach warstwami. Wapna palonego nie należy zbyt długo magazynować, lecz należy je gasić i przechowywać już jako wapno gaszone. Maga­zyny wapna palonego powinny być umieszczane przy skrzyniach do gaszenia wapna i przy dołach na ciasto wapienne. Głębokość dołów na ciasto wapienne 1,54-2,0 m. Wskutek gaszenia wapno znacznie zwiększa swą objętość. Z 1000 kg wapna palonego otrzy­mujemy 1,84-3,3 m3 ciasta wapiennego (górna granica jest osią­gana przy wapnie tłustym). Czas dołowania wapna do zapraw wynosi 2-4-4 tygodni. Czas dołowania wapna do tynków — co najmniej 2-7-3 miesięcy. f. Drewno budowlane powinno być składowane na terenie suchym i zabezpieczonym przed napływem wód grunto­wych. Jest wskazane, aby teren ten był wysypany żwirem, żu­żlem lub gruzem ceglanym. Składowiska drewna powinny być rozmieszczane z zachowaniem wszystkich przepisów bezpieczeń­stwa przeciwpożarowego. Rys. 7-11. Jednokierunkowy sposób składowania tarcicy Tarcica i okrąglaki powinny być składowane w stosy, czyli w tzw. sztaple. Ten sposób składowania pozwala na równo­mierne przesuszanie oraz zabezpiecza drewno przed spękaniem (i zagrzybieniem. Przed układaniem stosów należy przygotować 1 e g a r y do układania drewna. Legary te powinny opierać się na słupkach. Odległość sztaplowanej tarcicy od ziemi powinna wynosić 40-7-60 cm. Tarcicę należy układać w stosy według ro­dzaju drewna, gatunku tarcicy oraz jej grubości. Tarcica mokra i półsucha powinna być składowana na przekładkach grubości 3 cm i szerokości 54-7 cm, w odstępach ok. 1,5 m. Tarcicę mokrą układamy w odległościach 15 cm. Tarcicę półsuchą układamy w odległościach 10 cm, a tarcicę suchą w odległościach 5 cm. Tarcicę suchą można układać „na głucho", to jest bez przekładek. Jednokierunkowy sposób składowania tarcicy przedstawiony jest na rysunku 7-11. Sposób składowania- tarcicy bez przekładek uwidoczniony jest na rysunku 7-12. Tarcica ułożona w stosy po­winna być przykryta dachem. Dach ten może być oparty na stosie i wykonany z desek lub może być oparty na podporach ustawionych poza stosem. Drewno z odzysku (np. po rozebraniu rusztowań) należy układać w stosy, po uprzednim usunięciu gwoździ i oskrobaniu pozostałości wapna i betonu. Rys. 7-12. Sposób składowania tarcicy bez przekładek Okrąglaki układa się podobnie jak tarcicę z tą różnicą, że na przekładki należy używać tarcicy. Między stosami ułożonymi w powyżej podany sposób, należy zachować odległości na przejścia o szerokości 2 m. Szerokość drogi dla transportu drewna i dla ewentualnego dojazdu, w wy­padku pożaru, powinna wynosić co najmniej 6 m. g. Stal zbrojeniową należy składować na otwartym powietrzu w pobliżu drogi, po której jest ona dowożona, lub w pobliżu bocznicy kolejowej, o ile transport stali odbywa się koleją. Dla właściwego wykorzystania miejsca wzdłuż toru lub drogi, należy plac przeznaczony na składowanie stali zbrojeniowej po­dzielić na 84-10 przegród dla poszczególnych średnic stali. Prze­grody te powinny być oddzielone od siebie rzędami słupków wko­panych w ziemię, po 4 słupki w rzędzie. Pierwszy rząd słupków powinien być nieco niższy niż poziom podłogi środka transporto­wego, którym stal będzie dowożona. Następne rzędy słupków na- leży obniżać stopniowo, tak by przy wyładunku można było uło­żyć z nich pochyły pomost, umożliwiający przesuwanie stali przeznaczonej dla poszczególnych przegród. Szerokość przegród — od 0,7 do 2,0 m. W poszczególnych przegrodach składowane są pręty o różnych średnicach. Przy przegrodach powinny znajdować się tabliczki z napisem określającym liczbę prętów, średnicę oraz ich długość. Teren, na którym odbywa się składowanie stali, musi być wy­równany i zabezpieczony przed napływem wód deszczowych. Samo układanie stali nie odbywa się bezpośrednio na ziemi, lecz na krawędziakach drewnianych, ułożonych w odstępach co 2,5 m. W V w w V V Rys. 7-13. Sposób zsuwania prętów stalowych ze środków transportowych 016 Długość {iO Sitak 120 Rys. 7-14. Sposób prawidłowego magazynowania stali Nalot rdzy na stali, który się nie łuszczy, nie jest szkodliwy. -Je­żeli jednak rdza powoduje łuszczenie się powierzchni prętów, na­leży stal oczyścić szczotkami stalowymi lub piaskiem. Obok skła­dowiska stali zbrojeniowej powinny znajdować się łaty pomia­rowe, którymi należy posługiwać się przy wybieraniu prętów. Sposób zsuwania prętów stalowych ze środków transportowych na ziemię przedstawiony jest na rysunku 7-13. Sposób prawidło­wego magazynowania stali przedstawiono na rysunku 7-14. h. Belki prefabrykowane (DMS) składuje się na wyrównanym terenie na drewnianych podkładkach, do wy­sokości czterech warstw. Poszczególne warstwy należy przekła­dać deskami. Każdy rodzaj i wymiar belek należy składować od­dzielnie. Do rozładunku środka transportowego i transportu ręcz­nego należy stosować specjalne uchwyty, pozwalające na przeno­szenie belki przez czterech robotników. Pustaki DMS składo­wane są na wyrównanym terenie, na deskach lub na workach po cemencie.

  • Sprawozdawczość budowy

    Sprawozdawczość ma za zadanie rejestrować i dostar­czać materiałów liczbowych z działalności przedsiębiorstwa. Po­lega ona na bieżącym i systematycznym informowaniu kierow­nika i w.^adz nadrzędnych o tym, co się dzieje w przedsiębior­stwie lub na podległych mu budowlach. Dlatego też sprawozdaw­czość powinna być bieżąca, bezbłędna, porównywalna z planem (dla ułatwienia późniejszej analizy) i kompletna. Zakres i forma sprawozdań przewidziane są instrukcjami Głównego Urzędu Statystycznego. W oparciu o sprawozdania sporządzane są analizy finansowo--ekonomiczne działalności gospodarczej przedsiębiorstw i podle­głych im jednostek organizacyjnych, a między innymi i budów. Sprawozdawczość i analiza przeprowadzona na tej podstawie dotyczy: 1) produkcji podstawowej, 2) zatrudnienia, 3) funduszu płac, 4) gospodarki materiałowej, 5) transportu, 6) produkcji po­mocniczej.

  • Sprawozdawczość i analiza produkcji pomocniczej

    Sprawozdania z wykonania planu produkcji pomocni­czej ujmują produkcję gotową tak w jednostkach naturalnych (m2, m3, szt. itd.), jak i wartościowo (w zł). Produkcja jest spe-cyfikowana w układzie klasyfikacyjnym wyrobów. W ramach klasyfikacji zakładów stosuje się np. podział na wyroby stolarni: a) stolarka otworowa, b) inna stolarka budo­wlana, c) deski podłogowe, d) kostka podłogowa, e) deszczułki posadzkowe. Analiza produkcji pomocniczej polega w głównej mierze na obliczeniu procentu wykonania lub niewykonania planu tak ilo­ściowo, jak i wartościowo, stwierdzeniu przyczyn powodujących istniejący stan rzeczy oraz na ustaleniu struktury rodzajowej wyrobów. Ważne jest zbadanie wykonania planu w poszczegól­nych rodzajach wyrobów i stwierdzenie, czy nastąpiło przesu­nięcie wykonania w asortymentach stosunkowo łatwych do wy­konania, a niekoniecznie potrzebnych w pierwszej kolejności. ĆWICZENIA Opracuj wskaźniki techniczno-ekonomiczne do planu operatywnego na podstawie poznanego materiału z lekcji poprzednich. Sporządź zapotrzebowanie materiałów, wg wzoru podanego w tabeli 8-7, dla budynku mieszkalnego murowanego o kubaturze 12 000 m3. Sporządź miesięczno-tygodniowy plan robót, wg wzoru podanego w tab. 8-6, przyjmując do wykonania 800 m3 muru w ciągu 2 miesięcy. Koszt 1 m3 muru wynosi 490 zł. Sporządź miesięczne zapotrzebowanie samochodów do przewozu 100 000 sztuk cegły i 400 m3 piasku na podstawie wzoru w tabeli 8-8. Opracuj zadanie tygodniowo-dobowe, wg wzoru podanego w tabeli 8-9, dla brygady wykonującej roboty murowe. Wydajność dzienna bry­gady — 30 m3 muru; norma na 1 zespół 3 m3 dziennie; koszt robocizny 1 m3 — 28 zł.

  • Sprawozdawczość i analiza wykonania produkcji pod­stawowej

    Sprawozdawczość rejestruje wartościowe i rzeczowe 23 — Organizacja i ekonomika bud. 353 wykonanie planu produkcji. Sprawozdania sporządzane są w od stępach miesięcznych lub kwartalnych. Wykazuje się w nich wy konanie wartościowe produkcji w generalnym wykonawstwie i siłami własnymi (określone na podstawie wystawionych faktu lub dokumentów zastępczych), z podziałem na rodzaje budownic twa i inwestorów naczelnych, dalej na ilości i kubatury iz oddanych do użytku obiektów oraz procenty zaawansowani obiektów na koniec okresu sprawozdawczego, z podziałem na stany gotowości technicznej (stan surowy, wykończeniowy itp Analiza sprawozdawczości polega głównie na ustaleniu pro centów wykonania planów (tak wartościowych, jak i "rzeczo wych), w celu znalezienia środków zaradczych w razie ich nie wykonania. 8.3.2.2. Sprawozdawczość i analiza zatrudnienia. Sprawozdaw czość zatrudnienia w budownictwie zajmuje się przede wszyst kim ustaleniem ilości pracowników zatrudnionych w poszczegól nych grupach. Ilość zatrudnionych oblicza się: jako średnią arytmetyczną za okres sprawozdawczy; jako stan na pewien określony dzień, głównie na początek i koniec okresu sprawozdawczego. Obok stanu zatrudnienia sprawozdawczość rejestruje jeszcze ilości godzin przepracowanych i nie przepracowanych przez ro botników. Godziny te rozbija się na godziny nadliczbowe, urlopy wypoczynkowe, choroby i nieobecności nie usprawiedliwione. Na podstawie danych sprawozdawczych o stanie zatrudnienia opracowuje się analizy. Badaniem analitycznym możemy objąć bardzo szeroki zakres zagadnień. Ograniczymy się jednak do omówienia kilku zasadniczych problemów jak: a) badanie nadwyżek lub niedoborów w poszczególnych gru pach zatrudnienia; b) badanie struktury zatrudnienia, tj. ustalenie procentoweg udziału poszczególnych grup zatrudnienia w całości zatrudnienia w ramach badania struktury oblicza się również tzw. współ czynnik zatrudnienia, tj. stosunek ilości pracowników umysłowych do pracowników fizycznych; c) badanie wydajności pracy (osiągniętej na rob. godz.) ro botnika i pracownika w przedsiębiorstwie oraz porównanie je Niemniej ważnym źródłem obniżki kosztów w budownictwie będzie sama budowa. Prawidłowa organizacja robót budowlanych ma decydujący wpływ na koszty własne budowy. Kierownik robót, jako organi­zator produkcji na placu budowy, tj. na miejscu powstawania kosztów, ponosi pełną odpowiedzialność za koszty wykonywanych robót i od jego dobrej lub złej pracy zależy rentowność budowy. Pełnowartościowym kierownikiem robót jest jedynie ten inży­nier lub technik, który zarządzając budową widzi jednocześnie obok każdej czynności technicznej jej koszt. Obowiązkiem kierownika robót jest stałe i systematyczne kontrolowanie kosztów robót w toku budowy, ustalanie odchyleń kosztów rzeczywistych od wartości robót, na które wystawiono faktury i od kosztów planowanych, stwierdzanie przyczyn tych odchyleń i podejmowanie kroków w celu ich usunięcia w przy­szłości, aby obniżyć koszty własne budowy. Co najmniej raz na miesiąc kierownik robót obowiązany jest zbadać stan gospodarki swojej budowy przez sprawdzenie wartości wykonywanych ro­bót i porównanie jej z faktycznie poniesionymi kosztami wła­snymi. Przeprowadzana na budowie analiza kosztów własnych speł­nia swe zadanie tylko wtedy, jeżeli jest dokonywana systema­tycznie w ustalonych terminach oraz po zakończeniu zasadni­czych fragmentów robót (np. stan surowy budynku) i całości budowy obiektu. Podstawowymi materiałami, na których opieramy się przy badaniu kosztów własnych, są: kosztorysy wykonawcze i faktury miesięczne, skontrolo­wane i zatwierdzone przez inwestora; skontrolowane dokumenty pierwotne (raporty zużycia ma­teriałów, zlecenia robocze itp.); obowiązująca sprawozdawczość księgowa; obowiązująca sprawozdawczość statystyczna; e) dodatkowe informacje i dane z placu budowy. Przeprowadzanie analizy kosztów własnych na budowie jest możliwe wówczas, gdy kierownik robót zna aktualny stan wy­sokości kosztów swojej budowy oraz kształtowanie się ważniej­szych wskaźników techniczno-ekonomicznych. z planem w celu ustalenia przekroczenia planu lub niewyko­nania go; d) badanie tzw. bilansu czasu roboczego, tj. usta­lenie stanu wykonania efektywnego funduszu czasu roboczego, godzin nie przepracowanych i godzin nadliczbowych. W ramach takiej analizy ustala się procent nieobecności w pracy jako sto­sunek ilości godzin nie przepracowanych do ilości godzin nomi­nalnych. 8.3.2.3. Sprawozdawczość i analiza funduszu płac. Sprawo- zdawczość z wykonania funduszu płac polega na podawaniu w odstępach miesięcznych faktycznie dokonanych wypłat z oso- bowego funduszu płac, z podziałem na poszczególne grupy za- trudnienia oraz na podaniu w jednej sumie wypłat z bezosobo- wego funduszu płac. Podstawy i zasady kontroli funduszu płac zostały uregulowane Uchwałą Nr 69 Rady Ministrów z marca 1958 r. Zostały one podane przy omawianiu zasad planowania i rozliczania funduszu płac. 8.3.2.4. Sprawozdawczość i analiza gospodarki materiałowej. Rodzaje materiałów używanych w budownictwie są różnorodne. Sprawozdawczość nie obejmuje swoim zakresem wszystkich ma­teriałów użytych na budowie, a jedynie materiały najważniejsze, określone tzw. listami materiałowymi. Przedmiotami sprawozdawczości są przede wszystkim: zużycie materiałowe, stan zapasów materiałowych, a czasami przychody i rozchody materiałowe (rozchód jest pojęciem szerszym od zużycia — obej­muje jeszcze sprzedaż i przerzuty materiałowe). Analiza gospodarki materiałowej ma na celu kontrolowanie celowości zużycia materiałowego (zgodność z nor­mami zużycia) i wysokości posiadanych zapasów materiałowych (dla ustalenia zapasów gospodarczo nie uzasadnionych). Oba te rodzaje analizy przeprowadza się przez porównanie stanu fak­tycznego z planem. Bardzo często posługujemy się obliczeniem rzeczywistego wskaźnika w dniach wg wzoru: Wd wskaźnik w dniach -= Zp — Zk t_ 2 ' Z 23* 355 gdzie: Zp — zapas badanego materiału na początku okresu sprawozdawczego; Zk — zapas na koniec okresu analizowanego; ' t — ilość dni w okresie; Zu — zużycie badanego materiału w okresie.

  • Sprawozdawczość i analiza z zakresu transportu

    Naj- ważniejsze dane sprawozdawcze z zakresu transportu obejmują ilości wykorzystanych jednostek taboru (np. ilości rozładowanych wagonów kolejowych, posiadanych jednostek taboru samochodo- wego i konnego) oraz wartość i wielkość przewozów (podanych w t i tonokm). Analiza sprowadza się przede wszystkim do wy- liczenia wskaźników techniczno-eksploatacyjnych i porównania ich z planem oraz okresami ubiegłymi. <

  • Struktura budowlanego procesu produkcyjnego

    Budowlanym procesem produkcyjnym nazy­wamy sumę wszystkich prac, w wyniku których powstają obiekty budowlane. Poszczególne prace, które składają się na budowlany proces produkcyjny, nazywamy procesami roboczymi. Procesy robocze dzielą się na operacje. Operacją nazywać będziemy zespół czynności roboczych odznaczających się nie­zmiennością przedmiotu pracy, miejsca pracy i stosowanego sprzętu. Robotnik na budowie, aby wykonać zlecone mu zadanie, wykonuje czynności robocze wymagane przez proces tech- nologiczny. Czynności te składają się z szeregu kolejnych ruchów. W przypadku gdy kilka budowlanych procesów produkcyj­nych wiąże się ze sobą technologicznie lub organizacyjnie, sta­nowią one łącznie złożony budowlany proces pro­dukcyjny. Schemat struktury procesu budowlanego przed­stawiony jest na rysunku 7-1. Dla lepszego zrozumienia wyżej podanej struktury procesu budowlanego rozpatrzmy następujący przykład: przyjmijmy, że budowlany proces produkcyjny obejmuje wykonanie stropu UUUUUUUULJULJU UUUUUUUUUUUUUU UUUUUUUUUUULl Ruchu Ruchy inni C z y n n o ś cl Rys. 7-1. Schemat struktury procesu budowlanego Akermana. Poszczególnymi procesami roboczymi będą: wykona­nie deskowania, ■zbrojenie, betonowanie, pielęgnacja betonu i roz-deskowanie. Jeżeli w dalszym ciągu rozpatrywać będziemy który­kolwiek z tych procesów, np. zbrojenie, to mogą w nim wystę­pować następujące operacje: prostowanie żelaza, cięcie, gięcie, transport i montaż. Czynności stanowią składową część operacji, np. gięcie żelaza będzie się składać z następujących czynności: ułożenie pręta na warsztacie, założenie klucza zbrój arskiego, gię­cie, zdjęcie klucza, odłożenie pręta na bok. Ruchy są to składowe elementy czynności, np. ułożenie pręta na warsztacie może się składać z następujących ruchów: podejście do pręta, ujęcie go, podejście do warsztatu, ułożenie pręta na warsztacie, dosunięcie pręta do oporu. Z powyższego wynika, że budowlany proces produkcyjny można podzielić pod względem technologicznym i organizacyjnym na szereg części składowych, różniących się między sobą zakresem i rodzajami robót. Różne z tych części składowych mogą być wykonywane przez różne jednostki wykonawcze, których skład jest uzależniony od rodzaju danego procesu. W dalszym ciągu zajmiemy się określeniem tych jednostek wykonawczych oraz ich rodzajami.

  • Transport wewnętrzny i urządzenia przeładunkowe

    Przy omawianiu ogólnych zasad zagospodarowania placu budowy dowiedzieliśmy się, że środki transportu zewnętrznego należy L 2 Rys. 7-15. Samochód do przewożenia cementu luzem: 1 — sprężarka, 2 — zbiorniki na cement wprowadzać jak najdalej w głąb placu budowy. Mimo przestrze­gania tej zasady nie zawsze udaje się nam uniknąć transportu wewnętrznego na placu budowy. Dlatego też, zależnie od rodzaju przewożonych materiałów i od odległości przewozu, do transportu poziomego służą różne rodzaje środków transportowych, a mia­nowicie: Transport ręczny taczkami, japonkami (bez torów lub po ułożonych torach lub pomostach) jest stosowany na bliskie odległości (od 20 do 50 m). Pochylenie toru lub pomostu nie po­winno być większe niż 10%. Transport kolejką wąskotorową jest szeroko stosowany, przy czym w zależności od wielkości mas przewożonych materia­łów używa się siły pociągowej ręcznej, konnej, motorowej lub parowozowej. Rys. 7-16. Zasobnik do cementu luzem: 1 — zbiornik, 2 — rura do napełniania, 3 — podstawa, 4 — dozownik objętościowy Transport konny jest stosowany do przewożenia nie wielkich mas materiałów i na odległość 3004-1000 m. Transport ciągnikami z przyczepami jest nie zastąpiony przy przewozach bardzo ciężkich elementów, jak róW' nież przy transporcie elementów o dużych gabarytach (głównych wymiarach). Przykłady powiązania trans­portu poziomego z transportem pionowym przedstawione są na odpowiednich rysunkach w roz­dziale dotyczącym robót żelbeto­wych (patrz rozdz. 7.9.4.1.). Po­dobne urządzenia przeładunkowe mogą być stosowane przy trans­porcie zapraw. Przeładunek cegły dostarcza­nej w pojemnikach może się od­bywać za pomocą dźwigu lub przy zastosowaniu specjalnej rampy. Z ciekawszych i nowoczesnych urządzeń przeładunkowych wy­mienić należy zespół urządzeń dla dostarczenia cementu luzem. Przy tym systemie cement dostarczany jest na place budów specjalnymi samochodami, np. produkcji firmy „Blumhardt" (NRF). Samochody te (cementowozy) mają trzy zbiorniki, każdy o pojemności 5,5 m3. Napełnianie zbiorników samochodowych od­bywa się w cementowni za pomocą specjalnego urządzenia. Przeładunek cementu z samochodu do specjalnych zasobni­ków, tzw. silosów zainstalowanych na budowach, odbywa się pneumatycznie za pomocą sprężarki znajdującej się na samocho­dzie, pod ciśnieniem 1,54-2,5 at. Zasobniki na cement, instalowane na placach budów, miesz­czą w sobie 20 lub 25 t cementu. Samochód dla przewożenia cementu luzem przedstawiony jest na rysunku 7-15. Zasobnik do cementu o pojemności 25 t przedstawiony jest na rysunku 7-16. Opróżnianie zasobnika odbywa się samoczynnie, pod cięża­rem własnym cementu, do zmontowanego pod zasobnikiem do­zownika objętościowego 4. Dozownik zawieszony jest przegubowo na jednej nodze za­sobnika i może wykonywać obrót o 180° dookoła osi zawieszenia, dzięki czemu wymieniona porcja cementu może być wsypana do kosza zasobowego betoniarki. Przytoczone dane orientacyjne o zakresie stosowania różnych rodzajów środków mogą służyć jedynie jako wytyczne. Decyzja o wyborze właściwego środka transportowego (czy urządzenia przeładunkowego) musi być oparta na rzeczowej analizie i na porównaniu kosztów.

  • Tryb opracowania Narodowego Planu Gospodarczego

    Wiemy już, że planowanie gospodarcze jest obiektywnym prawem ekonomii socjalizmu, wynikłym z przejęcia przez pań­stwo środków produkcji. Obecnie zastanowimy się, jak planowa­nie powinno się odbywać. Gdyby planowanie odbywało się tylko na najwyższych szczeblach hierarchii państwowej, to byłoby ono zgodne z ogólnym kierunkiem rozwoju państwa, uwzględniałoby odpowiednie wskaźniki wzrostu, nie uwzględniałoby jednak wszystkich potrzeb i możliwości terenu. Gdyby planowanie od­bywało się tylko na najniższych szczeblach hierarchicznych, to byłoby związane z terenem i uwzględniałoby jego możliwości i potrzeby, lecz nie miałoby odpowiednich perspektyw. Plano­wanie takie nie uwzględniałoby potrzeb ogólnopaństwowych, lecz jedynie jednostki planujące, byłoby mało związane z planami innych dziedzin gospodarczych. Planowanie terenowe miałoby skłonności minimalistyczne. Układający plany woleliby raczej opracować je na poziomie niższym od możliwości realnych. Ro­zumowaliby mniej więcej w ten sposób: „Będę się starał wyko­nać jak najwięcej, lecz w planie podam mniej — lepiej jest prze­cież plan przekroczyć, niż go nie wykonać". Kto tak rozumuje przy układaniu planu, ten wyrządza szkodę całej gospodarce na­rodowej. Gdyby wszystkie plany były zaniżone, to zabrakłoby środków do ich realizacji, bo zarówno materiały, jak i narzędzia byłyby dostosowane do potrzeb mniejszych niż rzeczywiste. Narodowy plan gospodarczy powstaje w oparciu o potrzeby terenu i wytyczne ustalone przez partię. Na podstawie zatwier­dzonej przez Sejm ustawy o NPG Rada Ministrów daje Komisji Planowania wytyczne do planu. Wytyczne te opracowuje Komi­sja Planowania i rozdziela je na poszczególne ministerstwa. Za­dania, wynikłe z tych wytycznych, poszczególne ministerstwa rozdzielają między podległe im jednostki. W resorcie budownictwa, któremu podlegają przedsiębiorstwa budowlano-montażowe i który posiada nadzór nad przedsiębior­stwami budowlano-montażowymi podlegającymi radom narodo­wym, planowanie dotyczy realizacji inwestycji objętych Narodo­wym Planem Gospodarczym w innych resortach lub planami rad narodowych. Zadania NPG nie przechodzą we wszystkich ele­mentach do przedsiębiorstw budowlano-montażowych, które opra­cowują swoje plany w oparciu o własną moc przerobową. Moc przerobowa przedsiębiorstw wynika ze środków, którymi one dysponują do wykonania zadań przyjętych do realizacji. W po­równaniu do systemu planowania w latach poprzednich, przed­siębiorstwa budowlano-montażowe opracowują samodzielne plany na podstawie otrzymywanych i przewidywanych zleceń na ro- • boty. Jednostki nadrzędne przedsiębiorstw (zarządy budowlane, zjednoczenia) określają przedsiębiorstwom roczne zadania pla­nowe w zakresie: wielkości wpłat na rzecz budżetu państwa, usta­lanych procentowo do zysku przedsiębiorstwa; wielkości wpłat do jednostki nadrzędnej, które są przeznaczone na utrzymanie tejże jednostki; wreszcie wysokości dotacji na inwestycje finan­sowane ze środków innych niż środki własne przedsiębiorstwa. Jednostki nadrzędne przedsiębiorstw, dla ochrony interesów społecznych i zabezpieczenia prawidłowych proporcji wypływa­jących z ustalonych w NPG bilansów środków i możliwości, np. zaopatrzenia, funduszu płac itd., zostały zobowiązane do dokony­wania korekt w przypadkach, gdy zaistnieją większe i nie uza­sadnione rozbieżności pomiędzy planem przedsiębiorstwa a nor­mami przyjętymi do NPG. Normy te są przyjmowane na podsta­wie danych statystycznych z lat poprzednich, w ilości i na po­ziomie środków, zaplanowanych w rocznych planach przez po­szczególne przedsiębiorstwa.

  • Typizacja

    Jednym z warunków zezwalających na stworzenie przemy­słowych metod realizacji w produkcji budowlanej jest normali­zacja i typizacja w budownictwie. Jedynie stosowanie typowych elementów budowlanych stwarza możliwości przemysłowego ich wytwarzania. Typizacja jest ujednoliceniem i uproszczeniem formy konstrukcji, polegającym na tworzeniu obiektów przemysłowych mieszkalnych i innych z wielokrotnie powtarzalnych elementów prefabrykowanych. Typizacja w zasadzie może iść w dwóch kierunkach: projektowanie i realizacja budynków typowych, stanowią­cych powtórzenie prototypu; produkcja znormalizowanych elementów, z których mogą powstać budynki o różnorodnych układach. Podsumowując powyższe możemy stwierdzić, że warunki se­ryjnej produkcji elementów oraz konieczność oszczędnego budo­wania wysuwają potrzebę typizacji elementów budynków i ca­łych obiektów przez podporządkowanie ich jednolitemu syste­mowi modułów budowlanych oraz szerokie stosowanie projektów typowych.

  • Uwagi ogólne o zagospodarowaniu placu budowy

    Obec­nie omówimy warunki, których spełnienie jest podstawą reali- zacji wyżej podanych wytycznych, dotyczących prawidłowego i ekonomicznego rozwiązania zagospodarowania placu budowy. Koszty budowy urządzeń i budynków tymczasowych będą jak najniższe wówczas, gdy w jak najszerszym zakresie wykorzy­stamy dla celów budowy istniejące na placu budowy budynki i urządzenia. Powierzchnię użytkową czasowych budynków i urzą­dzeń projektować należy jak najoszczędniej. Konstrukcje budyn­ków tymczasowych powinny być inwentaryzowane, tak aby po spełnieniu swego zadania na jednej budowie mogły być przenoszone na inne budowy. Istniejące na placu budowy stałe sieci wodociągowe, kanalizacyjne oraz doprowadzenie energii elektrycznej należy w maksymalnym stopniu wykorzystać dla potrzeb budowy. Rozplanowanie poszczególnych elementów zagospodarowania placu budowy powinno zapewnić dogodny i jak najkrótszy transport wewnętrzny. Wszystkie elementy zagospodarowania placu budowy możemy podzielić na dwie zasadnicze grupy. Do pierwszej należą te, które pozostają na placu do końca budowy, do drugiej zaś należą ele­menty ulegające likwidacji w czasie robót, jak np. składy cegły i elementów stropowych, betoniarki itp. Plan zagospodarowania placu budowy nie jest więc niezmien­ny w czasie. Wykorzystujemy tę okoliczność w tęn sposób, że w miejscu, gdzie np. w czasie wykonywania fundamentów skła­duje się cegłę, układa się później elementy stropowe itp. Wskaźnikiem racjonalnego sporządzenia planu zagospodaro­wania placu budowy jest obliczenie transportu poziomego na placu, wyrażone w tonometrach lub tonokilometrach. Im mniej­szy jest ten wskaźnik, tym lepiej jest opracowany plan za­gospodarowania placu budowy. Elementy zagospodarowania placu budowy należy, w myśl powyższej zasady minimum transportu, sytuować w zasadniczych trzech strefach. Najbliżej wznoszonego obiektu w bezpośrednim zasięgu podnośników należy umieścić składy materiałów i ele­mentów bezpośrednio wbudowywanych (cegła, prefabrykaty itp). oraz wytwórnie betonów i zapraw wraz że związanymi z nimi składami i magazynami, w drugiej strefie umieszcza się część warsztatową, jak warsztaty ciesielskie, zbrojarskie, kowalsko-ślu- sarskie itp.; trzecią strefę zagospodarowania placu budowy sta­nowią budynki administracyjno-socjalne itp. Rozmieszczenie poszczególnych elementów zagospodarowania placu budowy uzależnione jest przede wszystkim od rodzaju i ilości środków transportu poziomego, i pionowego względnie po-ziomo-pionowego. Jeśli np. do podnoszenia betonu projektuje się użycie specjal­nego podnośnika, wówczas betoniarki i zasobniki powinny być ustawione w jego pobliżu, a nawet w miarę możności połączone z nim w jeden zespół. Magazyny piasku, żwiru i cementu po­winny znajdować się w pobliżu stanowisk betoniarek. Jeżeli cegłę zdecydowano podnosić za pomocą przenośników, składy cegły powinny być rozmieszczone w bezpośrednim ich sąsiedztwie. Stosowanie przenośników do transportu cegły należy ograniczać, gdyż powoduje to tłuczenie cegły, ponieważ robotnik nie nadąża w zdejmowaniu jej z taśmy. Składowiska materiałów, przeznaczonych do budowy niższych kondygnacji budynków i nie wymagających podnoszenia piono­wego, powinny być rozmieszczane po obwodzie budynku. Np. składowiska cegły do budowy fundamentów urządza się wzdłuż obwodu projektowanego budynku w możliwie niewielkiej odle­głości od wykopów (w zależności od szerokości wykopu i nachy­lenia skarpy). Jeśli różne materiały przeznaczone są do równoczesnego po­dawania w jedno i to samo miejsce budującego się obiektu, to powinny być one składowane w jednakowo bliskiej odległości od miejsc ich wbudowania. O ile nie jest to możliwe, wówczas naj­bliżej powinien być umieszczony skład materiałów najcięższych, najdalej najlżejszych. Jeśli dostawa materiałów, przeznaczonych do użytku w tych samych punktach, może być dokonana w róż­nym czasie, to jeden i ten sam plac magazynowy może być wy­korzystany kolejno. Jednakże na wypadek dowozu materiałów w chwili niezupełnego opróżnienia składowiska, należy przewi­dzieć zasadniczo składy rezerwowe. Jeżeli podnoszenia materiałów i elementów postanowiono do­konywać za pomocą żurawi o dużym promieniu zasięgu, to skła­dowiska należy urządzać w promieniu tego zasięgu, aby unik­nąć dodatkowego transportu poziomego i aby żuraw mógł być ewentualnie wykorzystany do wyładowywania dowożonych ma­teriałów. W pobliżu warsztatu, zużytkowującego pewne surowce, po­winny znajdować się odpowiednie składy. Warsztaty podręczne należy rozmieszczać w ten sposób, aby zapewnić dogodny dojazd z zewnątrz i umożliwić swobodne poruszanie się między nimi a wznoszonym obiektem. Racjonalne warunki pracy osiąga się przez właściwe rozmiesz­czenie budynków administracyjno-gospodarczych i bytowych. Za­chowanie warunków bezpieczeństwa i higieny pracy załogi oraz bezpieczeństwa przeciwpożarowego osiąga się przez zaprojekto­wanie urządzeń ochronnych, zastosowanie odpowiednich przejść i przejazdów oraz utrzymanie dostatecznych odległości między budynkami.

  • Wskaźniki techniczno-ekonomiczne

    Wskaźniki te opra- cowuje przedsiębiorstwo na podstawie analizy działalności z okresów poprzednich, przyjmując do ich ustalenia możliwości większenia wysiłku (wydajności), ulepszenia organizacyjne technologiczne produkcji oraz wielkość zadań produkcyjnych bjętych planowaniem. Wskaźniki ustalone w ten sposób za- wierdza dyrektor przedsiębiorstwa i są one obowiązujące przy pracowywaniu planu. Podane poniżej wskaźniki wskazują w jakich kierunkach po­ winna być prowadzona analiza działalności przedsiębiorstwa: K — koszt ogólny realizacji = Wg + Wb + Pp — Pu, gdzie: Wg = wartość zleceń w wykonawstwie generalnym; Wb = „ „ „ „ bezpośrednim; Pp = „ „ przyjętych (subzleceń); Pu = ii » udzielonych. Zw W = wskaźnik wykonania planu w % = —— X 100, Zp gdzie: Zw = wartość robót wykonanych; Zp — „ „ zaplanowanych. Zk S = Kwartalny wskaźnik sezonowości w % = — X 100, gdzie: Zk = wartość zadań w kwartale; Z = roczna wartość zadań produkcyjnych. Nazwa budowy z wyszczegól­nieniem obiek­tów w ramach poszczególnych budów i adres w | Symbol budowy K.N. Ustalony przez wy­konawcę znak bu­dowy i obiektu Wartość zlecenia w generalnym (bez­pośrednim) wyko­nawstwie Wartość podzleceń przyjętych Wartość podzleceń udzielonych Do wykonania włas- rok rubr. 4 + 5 — 6 I kw. II kw. 1 3 4 5 6 7 8 9 Budynek mieszkalny W-wa, ul. Łowicka N N 201 2700 200 2500 500 600 Hala targowa 202 4800 — 800 4000 800 960 Oczyszczalnia ścieków N K 203 — 1500 — 1500 300 360 Budynek mieszkalny 200 3300 — 300 3000 600 720 Ministerstwo^Budownictwa Program produkcji wg CSntralny^Zarząd lub zarząd budownictwa Przedsiębiorstwo Przykładowo wskaźniki sezonowości kształtują się w budow- ictwie następująco: I kw. II kw. III kw. IV kw. cały rok ~20%~2477 30% 26% 100% siłami nymi Charakterystyka obiektu Dla budownictwa miesz­kaniowego, użyteczności publ. i administr. Izby miesz­kalne odda­wane do użytku III kw. IV kw. poz. rodzaju budownictwa techn. jedn. charaktery­zujące Stan zaa-wans. na pocz. ro­ku w o/° Stan zaa-wans. na k-c roku w „/» kubat. spro­wadź: w m3 ilość izb nazwa jedn. ilość jedn. kubat. w m3 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 750 1200 650 XIV m3 12 000 0 45 5 400 1040 XIII m3 16 000 0 100 16 000 — — 450 390 XVI m3/g 100 0 100 — 900 780 XIV m3 12 000 55 100 1 6 600 100 1 200 iektów na 1957 rok TABELA^ą-1 Kwota w pełnych tys. zł U = wskaźnik funduszu płac w % X 100, gdzie: Z — wartość produkcji w zł; F = fundusz płac w zł. W w = wskaźnik wydajności = , gdzie Zw = wielkość zadań wykonanych; Zp = wielkość zadań planowanych. Nz Wp = wskaźnik zapasu materiałów w dniach = ~~ X t, - -gtrzieTltfz = norma zapasu materiałów ilościowa lub warto­ściowa; t = okres planu w dniach; Zp = zużycie planowe materiałów. u = wskaźnik usprzętowienia w % = , gdzie: T = wartość sprzętu w planie okresu planowanego; P = wartość zadań produkcyjnych. Ml wskaźnik mechanizacji robót w % = ]^XlOO, gdzie: Ml = ilość danego rodzaju robót wykonywanych me­ chanicznie; Mo =• ogólna ilość robót danego rodzaju. Gl A — wskaźnik akordowania robót w °/o = — Xl00, Go gdzie: Gl = liczba godzin przepracowanych w akordzie; Go = liczba godzin przepracowanych ogółem. Wskaźniki planu kosztów oparte są na strukturze kosztó^ przedsiębiorstwa i opracowane na jej podstawie. Wskaźni struktury kosztów określają procentowy udział poszczególnyc rodzajów kosztów w całości kosztów. W budownictwie struktur kosztów w °/ofl/o kształtuje się następująco: materiały bezpośrednie — 37,0°/o robocizna bezpośrednia — 23,0% eksploatacja maszyn bud. — 4,0% inne koszty bezpośrednie — 9,0% koszty ogólne + akumulacja — 27,0% M razem 100% Akumulacja stanowi różnicę między wartością w cenach sprzedaży a kosztami własnymi: A = akumulacja w zł = Kn — Kw, i gdzie Kn = .wartość produkcji w cenach sprzedaży; Kw = koszt własny. produkc ' Wskaźniki rentowności określa stosunek procentowy akumu­lacji do kosztu własnego: 100A

  • ZAPLECZE TECHNICZNO-GOSPODARCZE BUDOWY

    Rodzaje zaplecza Jak wiemy, nie wszystkie procesy budowlane wykonywane są bezpośrednio na budowie. W związku z tym produkcję budo­wlaną dzieli się na: produkcję zasadniczą, produkcję pomocniczą. Produkcja zasadnicza obejmuje czynności wykonywane przy budowie obiektu na placu budowy. Produkcja pomocnicza jest to produkcja niezbędnych do realizacji budowy materiałów, prefabrykatów i elementów budowlanych. Produkcja pomocnicza może mieć miejsce: na terenie budowy, w wytwórniach pomocniczych, w stałych zakładach przemysłu budowlanego.

  • ZASADY BUDOWY PLANU W PRZEDSIĘBIORSTWACH BUDOWLANO-MONTAŻOWYCH

    Plan wykonawstwa i produkcji Planowanie w przedsiębiorstwach budowlano-montażowych odbywa się w trzech następujących fazach: ustalenie programu produkcji; opracowanie planu wskaźnikowego; opracowanie planu techniczno-ekonomicznego.

  • Zadania planowania

    Planowanie jest obiektywnym prawem ekonomii socjalizmu. Tak jak ekonomia polityczna bada prawa rządzące produkcją i jej rozdziałem, tak nauka o planowaniu bada nie prawa ekonomiczne, ale formy i metody kierowania gospodarką narodową na podsta­wie wykorzystania praw zbadanych przez ekonomię. Jednym z praw ekonomii socjalizmu jest właśnie prawo planowania gospodarki narodowej i dlatego też gospodarkę narodową w ustroju socjalistycznym cechuje centralne planowanie. To prawo planowania gospodarki narodowej wynika z istnienia socjalistycznej własności środków produkcji, co właśnie ma miejsce w państwach o ustroju socjalistycznym. W państwie kapitalistycznym, jak już mówiliśmy o tym w rozdz. 1, gdzie życie gospodarcze jest w rękach prywatnych ka­pitalistów, których interesy są często sprzeczne, nie można tych interesów podporządkować pod jeden wspólny plan gospodarczy, gdyż działano by wbrew interesom osobistym kapitalistów. Mają oni wprawdzie coś w rodzaju planów, które jednak, nie oparte na socjalistycznej własności środków produkcji, uwzględniają jedy­nie osobiste interesy kapitalistów i dlatego na ich podstawie nie można kierować całością gospodarki w kraju. Natomiast w państwie socjalistycznym plany są dyrektyw­ nymi i są obowiązujące dla organów wykonawczych. Widzimy więc, że planowanie jest systemem zarządzania państwem w ustroju socjalistycznym. Planowanie jednak może być również realizowane w krajach demokracji ludowych (to znaczy w krajach będących w okresie przejściowym do socjalizmu), bo chociaż w tych krajach nie wszystkie środki produkcji znaj­dują się w ręku państwa, to jednak państwo, posiadając ich znaczną większość, może narzucić swą wolę pozostałej mniej­szości. Planowanie gospodarki narodowej musi spełniać pewne pod­stawowe zadania, do których zaliczymy: 1) maksymalny rozwój sił wytwórczych, 2) maksymalny wzrost produkcji, 3) właściwe rozmieszczenie przemysłu w kraju. Ważnym zadaniem planowania jest również zachowanie wła­ściwej proporcji rozwoju poszczególnych gałęzi gospodarki narodowej oraz tworzenie rezerw państwowych. Zachowanie właściwych proporcji zapewnia tzw. metoda bilansowa­nia, która polega na skoordynowaniu potrzeb oraz możliwości ich zrealizowania. Omówimy poszczególne podstawowe zadania planowania. Maksymalny rozwój sił wytwórczych to przede wszystkim rozwój przemysłu, to budowa nowych kopalń, hut i fabryk. Maksymalny wzrost produkcji wyrazi się stałym zwiększa­niem ilości i rodzajów produktów przemysłu, który osiąga się wprowadzaniem coraz to nowych asortymentów produkcji oraz rozwijaniem postępu techniki wytwarzania, dającym w rezulta­cie wzrost wydajności. Właściwe rozmieszczenie przemysłu w kraju umożliwia lud­ności zamieszkałej na terenie całego kraju utrzymanie jednako­wego poziomu stopy życiowej, co w gospodarce kapitalistycznej jest przeważnie sprzeczne z interesami kapitalistów. U nas, w Pol­sce, w okresie między I a II Wojną Światową byliśmy świad­kami tego, że oprócz okręgów o dużym uprzemysłowieniu, zaj­mujących zresztą bardzo mały obszar kraju, mieliśmy okręgi całkowicie pozbawione przemysłu, gdzie ludność z braku lepszych zarobków nie mogła korzystać ze zdobyczy kultury. Zachowanie właściwych proporcji rozwoju poszczególnych gałęzi gospodarki, które można zapewnić przy pomocy bilansowania, tj. koordy­nacji, czyli uzgodnienia potrzeb, wyjaśni najle­piej następujący przykład. Zaplanowano budowę pewnej ilości izb mieszkalnych w po­szczególnych rejonach kraju. Do wykonania powyższego zadania potrzeba odpowiedniej ilości materiałów budowlanych, np. ce­gły, cementu, stali itp. Wielkość zapotrzebowania na te mate­riały powinna być zbilansowana, tj. uzależnioną od możliwości produkcyjnych zakładów produkujących te materiały, a więc ce­gielni, cementowni, hut itp. Gdy zakłady te nie są w stanie wy­produkować potrzebnej ilości materiałów, decyzja co do budowy nowych zakładów lub podniesienia wydajności istniejących po­winna znaleźć swój wyraz w planowaniu gospodarki narodowej. W szczególnych przypadkach może nawet zapaść decyzja zmniej­szenia liczby izb mieszkalnych, które mają być wybudowane.

  • Zagadnienia ogólne dotyczące uprzemysłowienia budo­wnictwa

    Uprzemysłowienie budownictwa polega na przeniesieniu jak największej ilości procesów budowlanych z przyobiektowego placu budowy do zakładów i warsztatów produkcji pomocniczej. W tych warunkach plac budowy zostanie przekształcony na plac montażu dostarczanych elementów. Produkcja elementów prefabrykowanych w scentralizowanych zakładach i wytwórniach stwarza korzystne warunki wykonywa­nia tych elementów, przez uniezależnienie się od warunków atmo­sferycznych i możliwość stosowania metod produkcji fabrycznej. Zarówno produkcja elementów, jak również montaż gotowych elementów na placu budowy (placu montażu), powinny odbywać się z zastosowaniem zasad pracy równomiernej i kompleksowej mechanizacji. Dotychczasowe efekty uzyskane w naszym budownictwie za­równo miejskim, jak przemysłowym wykazują, że uprzemysło­wienie budownictwa daje poważne efekty techniczno-ekono­miczne. W budownictwie uprzemysłowionym znajdują zastosowanie przede wszystkim żelbetowe elementy prefabry­kowane. Jeżeli chodzi o budownictwo miejskie, to należy tu wymienić płyty stropowe, elementy ścienne (dla ścian zewnętrznych i we­wnętrznych), elementy fundamentów, konstrukcje schodów, da­chów oraz szereg detali (gzymsy, ościeżnice itp.). W budownictwie przemysłowym stosowane są często następu­jące elementy: słupy hal jednokondygnacjowych, belki podsuw-nicowe, płyty dachowe, płyty stropowe, belki, podciągi itp. Istnieją dwa pojęcia budownictwa, których nie należy identy­fikować. Są to: budownictwo przemysłowe, budownictwo uprzemysłowione. Pod pojęciem budownictwa przemysłowego na­leży rozumieć budowę zakładów przemysłowych. Pojęcie to zwią­zane jest ściśle z przeznaczeniem budowanego obiektu. Pod pojęciem budownictwa uprzemysłowione-g o należy rozumieć metody wykonawstwa. Wobec tego możemy wiązać pojęcie budownictwa uprzemysłowionego zarówno z po­jęciem budownictwa przemysłowego, jak i budownictwa miej­skiego. Znaczy to, że metodą uprzemysłowioną mogą być budo­wane zarówno obiekty budownictwa przemysłowego, jak i obiekty budownictwa miejskiego. W podsumowaniu powyższego możemy podać definicję bu­downictwa uprzemysłowionego, a mianowicie: Uprzemysłowienie budownictwa polega na przeniesieniu jak największej, ekonomicznie uzasadnionej, ilości procesów budowla­nych z przyobiektowego placu budowy do wytwórni typu prze­mysłowego i przekształceniu placu budowy na plac montażu. Produkcja elementów prefabrykowanych, jak również ich montaż, powinny być dokonywane przy zastosowaniu metod pracy równomiernej i kompleksowej mechanizacji. 18* 275 Stosowanie uprzemysłowionych metod produkcji budowlanej daje następujące korzyści: stworzenie warunków racjonalnej produkcji budowlanej, najbardziej zbliżonej do warunków produkcji fabrycznej, umoż­liwiających szerokie zastosowanie mechanizacji procesów wytwa­rzania elementów prefabrykowanych, transportu i montażu kon­strukcji; uniezależnienie się od zmiennych warunków atmosferycz­nych; dzięki stosowaniu metod uprzemysłowionych tzw. „procesy mokre" przenosi się do wykonania do stałych zakładów produk­cyjnych, eliminując całkowicie wpływ warunków atmosferycz­nych; dokonywanie na placu budowy wyłącznie tylko procesów montażowych skraca wydatnie czas wykonania budowy, zmniej­sza ilość robotników zatrudnionych na budowie, pozwala na jasną i przejrzystą organizację robót; stosowanie prefabrykowanych elementów i ich produkcja w wytwórniach daje szerokie możliwości użytkowania surowców miejscowych oraz oszczędności materiałów, przy niemal całko­witym wyeliminowaniu zużycia deficytowego drewna. Wszystkie wyżej wymienione korzyści, wynikające ze stoso­wania uprzemysłowionych metod produkcji budowlanej — po­przez zmniejszenie pracochłonności robót, obniżenie zużycia de­ficytowych materiałów i skrócenie cyklu produkcyjnego, powinny się przyczynić do obniżenia kosztów budownictwa, przy jedno­czesnej dążności do osiągania wysokiej jakości wykonywanych robót. Systemy budownictwa uprzemysłowionego. Realizację budów metodami uprzemysłowionymi rozpoczęto u nas na szerszą skalę dopiero w 1954 roku w Nowej Hucie koło Krakowa. Obecnie bu­downictwo uprzemysłowione znalazło szerokie zastosowanie. W roku 1954 stosowano jedynie wielkowymiarowe prefabry­kowane płyty stropowe, płyty dachowe, biegi i spoczniki klatek schodowych. Już w roku 1955 zastosowano na szeregu budów (np. na bu­dowie osiedla Praga-II i Wierzbno w Warszawie) pełny montaż stanów surowych budynków z wielkowymiarowych elementów ■ prefabrykowanych. Rozszerzono znacznie rodzaje stosowanych elementów. Oprócz wymienionych elementów zaczęto stosować wielkowymiarowe bloki ław fundamentowych, ścian piwnicznych, ścian zewnętrznych i wewnętrznych kondygnacji nadziemnych, bloki sanitarne, grzejne i wentylacyjne, przy czym do bloków ścian zewnętrznych zastosowano prefabrykowaną fakturę ze­wnętrzną. Zależnie od ilości i rodzajów robót, w budynku prowadzonym metodami uprzemysłowionymi rozróżniamy pojęcia pierwszego lub drugiego stopnia uprzemysłowienia. Pierwszy stopień uprzemysłowienia polega na stosowaniu wielkowymiarowych poziomych i skośnych ele­mentów budynku, jak płyty stropowe, biegi schodów i płyty spocznikowe, płyty dachowe, nadproża, gzymsy, płyty balkonowe i inne drobne elementy prefabrykowane. Pozostałe elementy kon­strukcyjne budynku wykonywane są metodą tradycyjną (np. mury konstrukcyjne wykonywane są z cegły). Również funda­menty i mury piwniczne wykonywane są metodami tradycyj­nymi, co nie wyklucza jednak stosowania prefabrykatów do ław fundamentowych i ścian piwnicznych. W budynkach wykonywa­nych metodami uprzemysłowionymi pierwszego stopnia prowa­dzona jest na budowach warszawskich od 1956 r. akcja zastępo­wania cegły w ścianach konstrukcyjnych piwnicznych — be­tonem. Drugi stopień uprzemysłowienia polega na sto­sowaniu wielkowymiarowych elementów prefabrykowanych w konstrukcjach wszystkich kondygnacji budynku, a mianowi­cie: elementów ścian nośnych zewnętrznych i wewnętrznych, ele­mentów stropowych, schodów, nadproży, dachów i, innych drob­niejszych elementów. Elementy stosowane przy drugim stopniu uprzemysłowienia budownictwa otrzymują jednostronne wykończenie powierzchni, a mianowicie: płyty ścian zewnętrznych posiadają fakturę ze­wnętrzną, płyty stropowe — wyprawę sufitu, biegi schodowe — dolną wyprawę powierzchni elementów itp. Maksymalny ciężar poszczególnych elementów zawarty jest w granicach 2-f-2,5 T, co uwarunkowane jest udźwigiem stoso­wanych maszyn montażowych. Fundamenty i mury piwnic mogą być w tym systemie wyko­nywane również metodami tradycyjnymi z cegły lub z betonu. Omawiane systemy budownictwa uprzemysłowionego wyma­gają jeszcze obecnie poważnego zakresu robót wykończeniowych, dokonywanych po zakończeniu montażu budynku. Roboty wy­kończeniowe ograniczają więc obecnie, w poważnym stopniu, pełne uprzemysłowienie produkcji budowlanej. Oprócz omówionych systemów budownictwa uprzemysłowio­nego z zastosowaniem elementów wielkoblokowych — w roku 1959 został ukończony na osiedlu Kasprzaka w Warszawie pierw­szy w Polsce budynek wielkopłytowy, będący zapoczątkowaniem trzeciego stopnia uprzemysłowienia budownictwa. Ciężar stoso­wanych elementów wynosi od 2,0 do 4,0 T. Elementy ścienne wy­konywane są na „miarę pokoju", to znaczy, że jeden element stanowi jedną ścianę pomieszczenia. Stolarka jest wbudowana w elementy ścienne. Płyty ścienne posiadają obustronną fakturę, wobec czego wyeliminowano zarówno tynki zewnętrzne, jak i tynki wewnętrzne. Budowa ta przyczyni się do zdobycia wielu doświadczeń, umożliwiających dalszy postęp przy budowie obiek­tów wielkopłytowych metodami uprzemysłowionymi.

  • Zagospodarowanie i uzbrojenie placu budowy

    Jak już poprzednio podano, projekt zagospodarowania i uzbro­jenia placu budowy jest częścią składową techniczno-roboczego projektu organizacji budowy. Celem opracowania projektu zagospodarowania i uzbrojenia placu budowy jest zapewnienie warunków prawidłowego przebiegu produkcji. Projekt zagospodarowania i uzbrojenia placu budowy powi­nien rozwiązać następujące zagadnienia: Rozplanowanie dojazdów i tras transportu poziomego oraz rozmieszczenie urządzeń transportu pionowego. Rozplanowanie przyobiektowych placów składowych na materiały, prefabrykaty i elementy konstrukcji. Rozplanowanie zmechanizowanych zespołów i urządzeń. Usytuowanie magazynów i prowizorycznych budynków dla kierownictwa i robotników. Sporządzenie planu prowizorycznych sieci, doprowadzają­cych energię elektryczną, wodę, gaz itp. Przy projektowaniu zagospodarowania i uzbrojenia placu bu­dowy należy przestrzegać następujących wytycznych: Koszty budowy wszystkich urządzeń i budynków tymcza­sowych powinny być jak najniższe. Rozplanowanie poszczególnych elementów zagospodarowa­nia placu budowy powinno zapewnić dogodny i jak najkrótszy transport wewnętrzny. Stworzenie racjonalnych warunków pracy dla załogi, za­pewniających spełnienie postulatów bezpieczeństwa i higieny pracy. Zapewnienie bezpieczeństwa przeciwpożarowego na placu budowy.

  • Zagospodarowanie placu uprzemysłowionej budowy

    Przed przystąpieniem do robót związanych z wykonaniem budowy metodą uprzemysłowioną należy, podobnie jak i przy metodach tradycyjnych, odpowiednio zagospodarować plac budowy. Rys. 7-48. Przekrój torowiska dla żurawia wieżowego: 1 — podsypka z tłucznia lub żwiru, 2 — koryto z de­sek dla ochrony kabla Teren, na którym mają być wznoszone budynki, powinien mieć wszystkie rurociągi instalacji podziemnych. Na terenie po­winny być wykonane drogi, przy czym należy w pierwszym rzędzie wykorzystać ew. istniejące drogi stałe osiedla. Odstą­pienie od tej zasady spowodować może w trakcie budowy obiektu straty w robociźnie i materiałach. Budowa uprzemysłowiona musi być rozpoczynana na terenie uprzednio uzbrojonym. Drogi należy wykonać po zakończeniu robót związanych z wykona­niem zewnętrznych robót instalacyjnych. Zaleca się szerokie stosowanie omawianych w punkcie 7.5.3.2. dróg z prefabrykowanych płyt żelbetowych. Budynki służące do zagospodarowania placu budowy powinny być montowane z łatwo rozbieralnych elementów prefabryko­wanych. Konstrukcja tych budynków powinna pozwalać na szybki montaż i demontaż oraz nie ulegać niszczeniu się w cza­sie wykonywania tych procesów. Powyższe wymogi uzasadnia się tym, że cykl budowy uprze­mysłowionej skraca się, a więc częstotliwość przestawiania tych zabudowań z miejsca na Siyny kolejom typu ciężkiego S-43 miejsce wzrasta. Odległość osi torowisk żurawia od budynku po­winna wynosić 4 metry. Z uwagi na obciążenie wywołane przez żuraw, należy zwrócić szczególną uwagę na staranne, war­stwowe obsypanie murów piwnicznych, przy jed­noczesnym zagęszczeniu gruntu przez ubijanie. Do niedawna tory pod budowlane żurawie wie­żowe wykonywane były wyłącznie z tłucznia i podkładów drewnianych (rys. 7-48). Obecnie opra­cowano nowe ekonomicz­niej sze rozwiązanie budo­wy prefabrykowanych to­rów pod żuraw wieżowy 30 i 45 Tm (pomysłu pra­cowników PBM — War­szawa Wschód). Na rysunku 7-49 przedstawiono torowisko dla żurawi wieżo­wych z zastosowaniem poduszek żelbetowych. Przy stosowaniu podkładów drewnianych konieczna jest pod­sypka z tłucznia kamiennego o grubości warstwy 25 cm. Stoso­wanie poduszek żelbetowych zamiast podkładów wymaga jedynie Paćsyoka piaskowa 380 n Rys. 7-49. Torowisko dla żurawi wieżo­wych z zastosowaniem prefabrykowanych poduszek żelbetowych usunięcia warstwy ziemi roślinnej lub wyrównanie terenu spy­chaczem. Bezpośrednio na wyrównanym gruncie układa się po­duszki żelbetowe w odstępach co 20 cm. Dla równomiernego rozkładu obciążenia na poduszkach, wzdłuż osi szyn układa się 2 warstwy papy bitumicznej (paski 14 X 75 cm). Na papie mon­tuje się szyny. Co 5 m stosuje się stężenia poprzeczne szyn ze stali korytkowej. Na gruntach piaszczystych poduszki układa się bez podsypki piaskowej, w innych zaś gruntach daje się podsypkę piaskową grub. 5-^20 cm. Stosowanie poduszek żelbetowych daje następujące korzyści: wyeliminowanie deficytowego drewna, wyeliminowanie tłucznia, Rys. 7-50 Drewniany kozioł oporowy zmniejszenie robót ziemnych, skrócenie czasu układania torowi­ska i obniżenie jego kosztu. Należy pamiętać, że tor żurawia musi być uziemiony w sposób właściwy, a oporność uziemienia nie może przekraczać wielkości 4 omów. Na szczególne podkreślenie zasługuje sprawa składowania ele­mentów prefabrykowanych na placu budowy. Właściwe składo­wanie elementów prefabrykowanych jest zagadnieniem bardzo istotnym. Odbywa się ono według planów składowania elementów, stanowiących integralną część dokumentacji organizacyjnej robót. Plany składowania elementów są opracowane w ten sposób, aby *■ SruOu0l2mm Przy zasupi/wamu Rozoórkt

  • Zaplecze socjalno-bytowe

    Zaplecze socjalno-bytowe stanowią: stołówki, kuchnie, hotele robotnicze, świetlice, umywalnie, natryski itp. W tabeli 7-3 podane zostały powierzchnie użytkowe i po­wierzchnie zabudowy, przypadające na jednego robotnika. Sta­nowią one podstawę do obliczenia potrzebnej powierzchni budyn­ków, wchodzących w skład zaplecza socjalno-bytowego.

  • Zaplecze techniczne i usługowe

    Zapleczem technicznym budowy nazywamy urządzenia i wytwórnie produkcji pomocniczej, służące do za­opatrywania budowy w materiały, półfabrykaty i prefabrykaty. Punkty obsługi maszyn i środków transportowych należą również do zaplecza technicznego budowy. Zaplecze techniczne budowy może mieć formę: bazy produkcyjno-usługowej dla potrzeb jednej budowy; bazy produkcyjno-usługowej dla potrzeb przedsiębiorstwa; zakładów przemysłu stałego. Wybór właściwej formy zaplecza technicznego budowy zależy od wielkości i charakteru budowy oraz warunków topograficz­nych i ekonomicznych. W skład zaplecza technicznego mogą wchodzić wytwórnie pomocnicze (punkty wydobycia kruszywa, wytwórnie pre­fabrykatów i elementów budowlanych) oraz punkty usłu­gowe. Do punktów usługowych zaliczamy: bazy sprzętu, bazy transportowe, warsztaty naprawcze, zbrojarnie, stolarnie, cen­tralne składy materiałów. Baza powinna stanowić zespół wytwórni i punktów usługo­wych położonych na jednym terenie. Centralizacja wytwórni pomocniczych daje w porównaniu z wytwarzaniem przyobiektowym poważne korzyści, a miano­wicie: osiągnięcie wyższej jakości produkowanych wyrobów; podniesienie stopnia zmechanizowania procesów wytwór­czych i lepsze wykorzystanie maszyn; zwiększenie możliwości oszczędzania materiałów budowla­nych; zmniejszenie stanu zatrudnienia na budowie. Ogólną zasadą jest, że wytwórnie produkujące ciężkie ele­menty, w których koszt transportu odgrywa poważną rolę, na- leży raczej projektować jako wytwórnie przyobiektowe. Wytwór­nie zbrojenia, deskowań i lekkich elementów prefabrykowanych należy projektować jako wytwórnie centralne.

  • Zasady organizacji stanowiska roboczego

    Ważnym czynnikiem, posiadającym doniosły wpływ na wy­dajność pracy w budownictwie, jest zagadnienie racjonalnego zorganizowania stanowiska roboczego. Sposób zorganizowania stanowiska roboczego za­leży od rodzaju robót, które będą na tym stanowisku wykony­wane, jak również od rodzaju zastosowanych maszyn i urządzeń. Ogólnie można przyjąć, że organizacja stanowiska roboczego obejmuje następujące zasadnicze czynniki: > wydzielenie odpowiedniej przestrzeni, wystarczającej na swobodne poruszanie się i wykonywanie czynności roboczych; racjonalne rozmieszczenie materiałów, narzędzi i urządzeń w ramach stanowiska roboczego; zapewnienie dobrych warunków higieny i bezpieczeństwa pracy. Zrealizowanie wyżej wymienionych postulatów dotyczą­cych organizacji stanowiska roboczego zostanie omówione na przykładzie organizacji stanowiska roboczego dla robót muro­wych (patrz rozdz. 7.9.3.).

  • Zasady planowania

    Dla rozwoju gospodarczego decydujące znaczenie posiada produkcja, gdyż jej wielkość decyduje o stopniu zaspokaja­nia potrzeb, a tym samym o poziomie życia społeczeństwa. Dla­tego też plany gospodarcze powinny się skupić przede wszyst­kim na zagadnieniu produkcji, gdyż jej poziom jest właściwą miarą rozwoju gospodarczego społeczeństwa. Zagadnienia dystry­bucji, transportu i konsumpcji odgrywają dużą rolę i są rów­nież przedmiotem • troski państwa socjalistycznego. Muszą jednak być dostosowane do rozwoju produkcji i jej podporządkowane. Układający plan nie może rozpatrywać sprawy z jednego punktu widzenia i nie powinien reprezentować interesów jednej tylko grupy, jednego środowiska czy też okręgu. Przy planowa­niu należy przestrzegać zasady, aby plan w jednakowym stop­niu uwzględniał interesy wszystkich obywateli. Narodowy plan gospodarczy składa się z wielu planów, które obejmują całe życie gospodarcze kraju, a ponie­waż dotyczą one wielu różnych zagadnień, muszą być z sobą po­wiązane i uzgodnione. Wszystkie bowiem problemy, chociaż na pozór różnorodne, zazębiają się między sobą i wynikają jedne z drugich. Dlatego też plany gospodarcze, rozwiązujące te pro­blemy, muszą stanowić jasną, logiczną całość. Dla ilustracji weźmy przykład następujący: plan wydobycia ,rudy żelaza musi być uzgodniony z planem importu rudy oraz z planem produkcji hut żelaza. Przy ustalaniu tego planu musi być uwzględniony również plan produkcji koksu, który znów musi być uzgodniony z planami kopalnictwa węgla. Z kolei plany produkcji wymagają uzgodnienia z planami transportu i zatrudnienia sił roboczych. Plan zatrudnienia w przemyśle musi być uzgodniony z planem potrzeb rolnictwa i z planem szkolenia nowych kadr itd. Widzimy więc, że zgodność wewnętrzna planu jest podsta­wowym warunkiem jego realizacji. Plan źle opracowany i nie uzgodniony wewnętrznie nie tylko nie nadaje się do realizacji, lecz może wywołać w życiu gospodarczym wiele chaosu. Dla za­pewnienia zdolności wewnętrznej planów posługujemy się tzw. metodą bilansową, która polega na porównaniu strony czynnej ze stroną bierną (zapotrzebowania i pokrycia). Jeżeli metoda ta wykaże nam, że zapotrzebowanie jest większe od pokrycia, wów­czas należy przedsięwziąć pewne środki dla zrównoważenia obu stron. Tak więc metodą bilansową porównujemy poszczególne działy gospodarki, jak przemysł wydobywczy i przetwórczy, produkcję towarową i transport, rozmiary produkcji ze środkami produk­cji itd. Dalej — porównujemy planowane zatrudnienie z zasobami. siły roboczej, podaż dóbr na rynku z siłą nabywczą społeczeń­stwa, czyli funduszem płac. Całość podstawowych bilansów wcho­dzi w skład bilansu gospodarki narodowej. Układając plan na okres następny, bierze się oczywiście pod uwagę osiągnięcia okresu poprzedniego. Rozwój gospodarczy roku poprzedniego jest istotną wskazówką możliwości rozwoju w la­tach przyszłych.. Istotą gospodarki planowej jest jednak założe­nie, że rozwój w każdym następnym okresie musi być większy niż w okresie poprzednim. Wskaźniki rozwoju gospodarczego, stanowiące podstawę opracowania planów, powinny wykazywać progresję w stosunku do okresu poprzedzającego. Potrzeby spo­łeczeństwa wzrastają bowiem z roku na rok, a więc w krok za tym powinna postępować zwiększająca się produkcja dóbr ma­terialnych.

  • Zasady ustalania programu produkcji

    Inwestorzy, opracowując swoje plany inwestycyjne, sporządzają jednocześnie projekt rozdziału robót budowlano-montażowych. W projekcie tym obok każdej budowy czy roboty podają, jakie przedsiębior­stwo powinno je wykonać. Znajdują oni przedsiębiorstwa, któ­rym roboty te są przynależne ze względu na ich specjalizację i zasięg terytorialny. Następnie przesyłają odpowiednim przed­siębiorstwom zlecenia na wykonanie robót budowlano-montażo- wych. Do zlecenia inwestor powinien dołączyć całą posiadaną do­kumentację. Zlecenie na wykonanie robót nie jest równoznaczne z podpisaniem umowy, które następuje znacznie później, jest jednak podstawą do ustalenia planu przedsiębiorstwa. Wszystkie otrzymane przez przedsiębiorstwo zlecenia na wykonanie robót stanowią jego tzw. portfel zleceń. Zlecenia te przedsiębior­stwo spisuje na odpowiednim formularzu, sporządzając w ten sposób program produkcji. Przedsiębiorstwo budowlane otrzymuje do wykonania część robót od inwestorów, jako generalny wykonawca, część zaś od innych przedsiębiorstw, jako subwykonawca. Przekazy na wyko­nanie tych robót nazywamy pod- lub subzleceniami. Sumę otrzymanych przez przedsiębiorstwo zleceń w charak­terze generalnego wykonawcy i subzleceń nazywa przedsiębior­stwo swym programem wykonawstwa Program wy­konawstwa zmniejszony o sumę subzleceń innym przedsiębior­stwom nazywamy programem produkcji. Program wy­konawstwa jest to ta ilość robót, za które przedsiębiorstwo odpo­wiada przed inwestorem lub przed generalnym wykonawcą. Pro­gram produkcji jest to ta ilość robót, którą przedsiębiorstwo wy­konuje własnymi siłami. Przykład programu produkcji podany jest w tabeli 8-1. Mając ustalony program wykonawstwa i produkcji, przedsię­biorstwo może przystąpić do opracowania planu techniczno-eko­nomicznego wówczas, gdy będzie wiedziało, w jaki sposób zapla­nować środki, tj. materiały, siłę roboczą, sprzęt i finanse, po­trzebne do realizacji zadań objętych tym programem. Zaplano­wania środków dokonać można na podstawie wskaźników tech­niczno-ekonomicznych.

  • Zespoły i brygady

    Podstawowym czynnikiem, mającym decydujący wpływ na przebieg produkcji budowlanej jest żywa siła robocza — czło­wiek, świadomy swoich celów i zadań, posiadający określone umiejętności i doświadczenie produkcyjne, umiejący posługiwać się narzędziami produkcji. Praca w budownictwie może być wykonywana przez robotni­ków pracujących indywidualnie lub w zespołach. Praca indywidualna została obecnie w budownictwie niemal całkowicie zaniechana, wobec przekonania się o bezspornej wyższości pracy zespołowej. System pracy zespołowej polega na tworzeniu zespo­łów składających się z robotników wykwalifikowanych i niewy­kwalifikowanych (pomocnicy). Robotnicy wykwalifikowani i po­mocnicy ściśle ze sobą współpracują przy wykonaniu robót. Przy wykonywaniu robót systemem zespołowym możemy osiągnąć pełne wykorzystanie zawodowych umiejętności robotni­ków wykwalifikowanych. Robotnicy wykwalifikowani wykonują jedynie te czynności, które wymagają ich kwalifikacji. Wszelkie prace, pomocnicze wykonują wchodzący w skład zespołu robotnicy niewykwalifikowani. Robotnicy niewykwalifikowani, poprzez sta­łą współpracę z robotnikami o wyższych kwalifikacjach, mogą łatwiej przejąć od nich umiejętności produkcyjne, co w konse­kwencji przyczynia się do podwyższania kwalifikacji robotników niewykwalifikowanych. Skład zespołu zależny jest od charakteru wykonywanej pracy. W praktyce mamy do czynienia z zespołami dwuosobo­wymi, trój osobowymi lub czasem z zespołami większymi. Dzięki stosowaniu pracy zespołowej uzyskano w budownic­twie olbrzymi wzrost wydajności pracy bez specjalnego zwiększa­nia wysiłku fizycznego, lecz głównie dzięki stosowaniu odpo­wiedniego podziału pracy pomiędzy poszczególnych członków ze­społów. Zespół roboczy jest najmniejszą jednostką wykonawczą na budowie. Współczesna technika i technologia wykonywania robót zmusza do stosowania odpowiednio większych jednostek organizacyjnych. W nowoczesnym budownictwie zadania produk­cyjne wykonywane są przez brygady (grupy). W skład bry­gad (grup) wchodzą poszczególne zespoły. Liczba zespołów w bry­gadzie zależy od charakteru i wielkości wykonywanych robót. Zasadniczo skład brygady powinien być stały. Niezmienność składu brygady daje możliwości zharmonizowania pracy robotni­ków i bardziej racjonalnego jej zorganizowania. Tendencje do zachowywania brygad o niezmiennym, stałym składzie znalazły swój wyraz w powstawaniu tak zwanych brygad nieroze­rwalnych. Na czele brygady stoi brygadzista. Liczebność składu brygady jest ograniczona możliwością sprawnego kierowania jej pracą przez brygadzistę. W przeciętnych warunkach brygada wy­konująca roboty ogólnobudowlane powinna się składać z ośmiu do dziesięciu robotników. Brygada wykonująca roboty montażowe powinna się składać z sześciu do ośmiu robotników. Przy więk­szej liczebności brygady, brygadzista może mieć trudności przy prawidłowym podziale zadań na poszczególne zespoły, należytym zorganizowaniu stanowisk roboczych oraz koordynacji pracy ze­społów wchodzących w skład brygady.

  • Znaczenie i rodzaje harmonogramów

    Opisane metody ustalania długości pełnego cyklu produkcyj­nego pozwalają na określenie długości cyklu jedynie w pewnym przybliżeniu. Dla celów realizacji budowy potrzebna jest znajomość metod, pozwalających na dokładne rozpracowanie przebiegu budowy w czasie. Opracowanie ilustrujące planowany przebieg robót nazywamy harmonogramem. Harmonogram oprócz części obliczenio­wej (analitycznej) posiada część wykreślną (graficzną). Wykreślne przedstawienie wyników planowania przebiegu ro­bót jest bardzo celowe, gdyż daje ono jasny obraz procesów ro­boczych na budowie. Harmonogramy budowlane stanowią część dokumentacji or­ganizacyjnej budowy. W praktyce rozróżniamy następujące rodzaje harmonogra­mów: harmonogram dyrektywny; ogólny harmonogram budowy; harmonogram zatrudnienia ogólnego, zatrudnienia poszcze­gólnych specjalności roboczych i pracy maszyn; harmonogram materiałów; harmonogram szczegółowy. Podstawą sporządzania harmonogramów jest dokumentacja projektowo-kosztorysowa oraz przyjęty czas trwania budowy. Harmonogramy sporządza się na specjalnych formularzach, według następujących wytycznych:

  • zdolność produkcyjna

    Zdolnością albo mocą produkcyjną przedsiębiorstwa lub bu­dowy nazywamy maksymalną ilość produkcji, jaka może być wykonana w ciągu jednostki czasu. Zdolność produkcyjna okre­ślona jest ilością będących do dyspozycji: robotników, materiałów i maszyn. Jest to więc wielkość teoretyczna, która może być osiągnięta jedynie wówczas, jeżeli wyżej wymienione środki pro­dukcji zostaną w odpowiednim stopniu wykorzystane. W procesie produkcyjnym biorą udział trzy czynniki pro­dukcji: siła robocza, środki trwałe i materiały. Aby proces pro­dukcyjny mógł odbywać się, poszczególne czynniki produkcji muszą znajdować się w odpowiednich ilościach. Jeżeli jeden czyn­nik produkcji będzie występował w nadmiarze w stosunku do po­zostałych, nie będzie on wykorzystany całkowicie. Do wyprodu­kowania np. mieszanki betonowej potrzebna jest odpowiednia ilość pracowników, betoniarek i materiałów. Jeżeli pracowników będzie więcej niż ta ilość, jaką można zatrudnić przy posiadanych betoniarkach — stanowić oni będą nie wykorzystaną rezerwę mocy produkcyjnej. Ażeby uniknąć marnotrawstwa, należy albo zwiększyć ilość pozostałych czynników produkcji, albo nadmiar pracowników przenieść do innych prac. W praktyce często mamy do czynienia z tak zwanymi r e-zerwami ukrytymi, które wykryć można dopiero przy po­mocy wnikliwych analiz ekonomicznych. Rezerwami takimi może być zbyt duża ilość zapasów materiałowych, maszyn mało wyko­rzystanych, urządzeń, a nawet zbyt duża powierzchnia składów i magazynów. Wykrywanie i likwidowanie rezerw jest podstawowym obo­wiązkiem każdego pracownika budowy. Innym zjawiskiem ograniczającym możliwość wykorzystania zdolności produkcyjnej są tak zwane „wąskie gardła", nazywane również „wąskimi przekrojami". Aby produkcja odbywała się sprawnie, bez zahamowań, każdy z czynników produkcji musi znajdować się w odpowiedniej ilości. Jeżeli natomiast jeden z nich będzie w ilości zbyt małej w sto­sunku do pozostałych, to fakt ten spowoduje ograniczenie pro­dukcji, gdyż odbywać się będzie ona mogła tylko na takim po­ziomie, jaki wyznaczy ten właśnie czynnik, a pozostałe czynniki nie będą wykorzystane. Gdy np. przy wykonywaniu deskowań do betonu będziemy posiadać dostateczną ilość materiału drzew­nego i pił tarczowych, lecz nie będziemy dysponowali dostateczną liczbą robotników, wówczas nie osiągniemy zamierzonego po­ziomu produkcji. Drewno i obrabiarki nie będą wykorzystane całkowicie. „Wąskie gardła" mogą powstać również wskutek niedostatecz­nej ilości jednego tylko rodzaju materiału czy maszyn lub robot­ników określonego zawodu. Powstają one także wtedy, gdy jedno ogniwo produkcji wykazuje zbyt małą wydajność w porównaniu z innymi ogniwami, np. gdy wydajność transportu jest zbyt mała w porównaniu z będącą do dyspozycji liczbą tynkarzy i miesza­rek do zaprawy. „Wąskie gardła" są w życiu gospodarczym zjawiskiem nad­zwyczaj szkodliwym. Każdy pracownik odpowiedzialny za produkcję ma obowią­zek nie tylko jak najszybciej likwidować „wąskie gardła", lecz również umieć przewidywać je i nie dopuszczać do ich powsta­wania.